Каски российской армии

История КАСКИ в России

Каска Адриана М 1916
Несмотря на свою краткость история российских имперских шлемов очень богатая. Впервые стальной шлем в массовом порядке появился в апреле 1916 года. Специальные бригады русских стрелков были отправлены во Францию, что бы сражаться на западном фронте. Во многом экипировка этих бригад осуществлялась французами кроме прочего эти части получили французскую каску Адриана, единственным отличием которой было наличие фронтальной эмблемы с изображением герба Российской Империи. В середине 1916 года Петербург разместил заказ на изготовление 2 000 000 касок Адриана, но только 340 000 единиц были доставлены в Россию к концу 1916 года. В России эти шлемы были известны как М 1916. Нехватка стальных шлемов на некоторых участках фронта вынуждала солдат русской армии к использованию трофейных германских стальных шлемов образца 1916 года.
Каски, поставляемые в Россию имели только два отличия от французских аналогов — фронтальная эмблема и цвет, в который окрашивались шлемы — светлая охра. Вес шлема, а так же подшлемник и подбородочный ремень были такие же, как у касок поставляемых для французской армии (см. раздел Франция).
В период революции и последовавшей за ней Гражданской войной каски Адриана в ограниченных количествах продолжали использоваться различными отрядами, как с той, так и с другой стороны. В частности касками Адриана были экипированы солдаты армии генерала Корнилова. В некоторых отрядах Белой армии фронтальная эмблема с изображением орла заменялась кокардой.
После окончания Гражданской войны молодая Красная армия нуждалась в экипировке, в том числе и в стальных шлемах. В 1924 году существующие запасы французских шлемов были отреставрированы и переданы в войска. Шлемы были покрашены в цвет хаки, а изображение орла было заменено большой жестяной звездой. Каски Адриана в Красной армии использовались до 1939 года.
М 17 (Sohlberg)
В 1915 году русский Генеральный штаб принял решения о начале разработки первого русского стального шлема. Прототипом для данного шлема послужила французская каска Адриана модели 1915. В 1917 заказ на производство шлемов был размещен в Финляндии на заводах Sohlberg-Oy и V.W. Holmberg. В России шлем получил маркировку Модель 1917 (Sohlberg), в соответствии с годом начала выпуска шлемов, однако официально этот шлем так и не был официально введен.
Революция 1917 года помешала поставкам изготовленных в Финляндии шлемов в Россию. В русскую армию была поставлена относительно небольшая партия заказанных шлемов. Всего на заводе Sohlberg-Oy успели изготовить 500000 шлемов, а на заводе V.W. Holmberg 100000 шлемов. В 1918 году Финляндия объявила независимость и выпущенные, но неотправленные в Россию шлемы остались в распоряжении финского правительства. На большей части оставшихся шлемов не был установлен подшлемник, так как изначально его установка планировалась на заводах в России.
Русский шлем имел некоторую внешнюю схожесть с французской каской Адриана, но в тоже время оставался уникальным. Шлем изготавливался из сплава стали и никеля путем штамповки. В верхней части купола шлема располагалось вентиляционное отверстие, прикрытое выпуклой треугольной накладкой, прикрепленной к поверхности шлема тремя клепками. Вес шлема составлял 800-850 грамм, толщина стали 1,2 мм. Подшлемник изготавливался из ткани и крепился с помощью гофрированных алюминиевых полос, так же как на каске Адриана, предназначенных для вентиляции и прикрепленных к поверхности шлема с помощью восьми клепок. В верхней части, подшлемник имел круглое отверстие, размер которого регулируется с помощью шнура. Подбородочный ремень изготавливался из кожи, его размер регулировался прямоугольной пряжкой. Крепление подбородочного ремня осуществлялось с помощью прямоугольных металлических колец, прикрепленных к полям шлема двумя парами клепок. Шлемы, выпущенные для русской армии, были окрашены в цвет хаки.
Шлемы этой модели так и не были широко использованы русской армией. В период Гражданской войны небольшая часть шлемов использовалась добровольческими армиями. В 20-е, 30-е годы М 17 получил распространение в Красной армии. Иногда в Красной армии на шлем прикрепляли красную звезду, либо большую жестяную, такую же как на каске Адриана М 15, используемые в Красной армии, либо звезду меньшего размера, часто звезда была просто нарисована.
Для советского правительства использование шлемов принятых так же в армии недружественной Финляндии было скорее вынужденной мерой, прежде всего из-за нехватки экипировки, однако существуют доказательства первыпуска в Ленинграде в начале 30-х годов небольшой партии шлемов этой модели.
М 17 имел слабые защитные свойства и поэтому уже во второй половине 20-х годов были начаты работы по созданию собственного стального шлема.
Экспериментальный шлем М 1929 (М 29)
В сентябре 1929 года во время больших маневров под Бобруйском в экипировке солдат Красной армии появился новый стальной шлем. Шлем был вполне оригинальный по форме, однако в нем просматривалась некоторая схожесть со шлемом М 17 Sohlberg. Это был шлем экспериментальной модели 1929 года — М 29, который стал прародителем большинства советских шлемов, созданных в последующем периоде.
Шлем имел оригинальную форму, впоследствии взятую за основу в польском шлеме Wz. 31. Шлем изготавливался из стали. Его вес составлял 1250 грамм, толщина стали 1,1 мм. В верхней части шлем имел вентиляционное отверстие, прикрытое накладкой, схожей по форме с накладкой на шлеме М 17 Sohlberg, прикрепленной к шлему винтами. Подшлемник, установленный на шлеме был так же оригинален — он состоял из шести отдельных лепестков, каждый из которых крепился к металлической пластине, которые в свою очередь соединялись между собой в верхней части и крепились к шлему с помощью тех же винтов что и накладка на вентиляционном отверстии. С обратной стороны к лепесткам подшлемника крепились амортизационные мешочки, набитые ватой. В верхней части лепестки подшлемника скреплялись веревкой. Изготовление подшлемника такого типа было достаточно трудоемким, однако можно говорить о том, что такая модель подшлемника обеспечивала хорошую амортизацию при ударах, а так же предполагала хорошую вентиляцию. Подбородочный ремень изготавливался из кожи, и крепился с помощью прямоугольных колец к специальным держателям, припаянным к поверхности шлема. Его длинна, регулировалась с помощью небольшой квадратной пряжки.
Окрашивался шлем в оливковый цвет или в цвет хаки. Однако о стабильности и единстве применения каких либо красок говорить не приходится, так как данная модель шлема была экспериментальной и выпуск ограничился несколькими тысячами единиц. В больших количествах изготовление шлемов этой модели было проблематичным в связи с большой трудоемкостью процесса производства.
СШ-36
Политическая ситуация возникшая в Европе в начале 30-х годов вынуждала советское военное руководство ускорить процесс создания собственного стального шлема, который смог бы придти на замену устаревшим каскам Адриана и М 17 (Sohlberg). В 1934 начинается разработка нового стального шлема Красной армии и в 1935 году на Ленинградском металлургическом заводе уже было начато производство шлемов. Новый шлем получил маркировку «Стальной шлем 1936» или «СШ-36» по году начала поставки шлема в армию.
Это был первый оригинальный шлем, созданный в России и распределенный в армейских подразделениях в большом количестве. Шлем имел оригинальную полусферическую форму, с выдающимся вперед козырьком и боковыми полями-скатами. Шлем придавал силуэту советского солдата узнаваемость. Несмотря на оригинальность, шлем, теме не менее, имел некоторые элементы, унаследованные от предыдущих моделей. Так в частности вентиляционное отверстие располагалось в верхней части купола шлема и прикрывалось накладкой напоминающей гребень, традиционный для касок Адриана, только значительного меньшего размера. Шлем изготавливался из стали, его вес составлял 1200-1300 грамм, в зависимости от размера (всего было три размера). Толщина стали 1,1 мм. Подшлемник изготавливался из ткани, обрамленной в нижней части полоской кожи или кожзаменителя и имел купольную форму. Размер подшлемника регулировался с помощью шнура, расположенного в верхней части купола. Крепление подшлемника осуществлялось с помощью трех небольших клепок, расположенных на поверхности шлема. Еще один элемент СШ-36, связывающий его с предыдущими моделями русских шлемов — это гофрированные алюминиевые полосы, установленные между шлемом и подшлемником для обеспечения вентиляции, а так же выполняющие амортизационные функции. Подбородочный ремень изготавливался из ткани или кожи. Длинна подбородочного ремня регулировалась с помощью квадратной пряжки. Окрашивался шлем в темно-зеленый цвет или в цвет хаки. Во фронтальной части шлема наносился контур пятиконечной звезды.
Первое боевое крещение СШ-36 получили во время гражданской войны в Испании, затем были испытания в боях на озере Хасан в 1938 году, во время боев у реки Халхин-Гол в 1939 году и во время Зимней войны с Финляндией в 1939-1940 году. В результате испытаний у шлема был выявлен ряд недостатков, в частности широкие поля, сделанные по инициативе С.М. Буденного для большей защиты солдат от ударов шашки, создавали эффект паруса и затрудняли передвижение солдата, а большой козырек уменьшал обзор, кроме того защитные характеристики шлема оставляли желать лучшего. В небольших количествах шлемы этой модели поставлялись в Испанию во время гражданской войны 1936-1939 года в качестве военной помощи республиканцам. К началу войны СШ-36 постепенно заменялся шлемом новой модели — СШ-40. В начале войны в связи с нехваткой экипировки солдатам выдавались шлемы СШ-36, в том числе собранные с полей сражений при этом шлемы реставрировались, в частности мог быть установлен подшлемник более позднего образца.
СШ-40
Недостатки СШ-36 были слишком очевидны и необходимо было произвести дополнительные исследования для создания лучшего шлема. Снова было протестировано множество шлемов созданных в западных странах. В 1937-38 несколько экспериментальных моделей было создано и протестировано на Ржевском полигоне. В 1938 году был сделан окончательный выбор. Характерный гребешок был снят со шлема и контур шлема приобрел новые очертания. Этот шлем известен как СШ-40, по дате, когда он планировался к передаче в войска, однако фактически первые поставки шлемов СШ-40 был произведены в1939 году. Силуэт русского солдата в шлеме СШ-40 стал образом воина-победителя на многие годы.
Форма нового советского шлема напоминала стальной итальянский шлем М 33. Вероятнее всего именно эта модель была взята за основу при создании шлема. Шлем изготавливался из стали намного лучшего качества, чем та, из которой изготавливался СШ-36, его вес составлял 1250 грамм, толщина стенок 1,9 мм. Подшлемник, установленный на шлемах выпущенных до 1942 года имел купольную форму, изготавливался, как правило, из ткани (так же подшлемник мог быть изготовлен из кожи, кожзаменителя или вощеной ткани), обрамленной в нижней части полоской кожи или кожзаменителя и имел купольную форму. Под тканью устанавливалась подкладка из сукна или фетра. Размер подшлемника регулировался с помощью шнура, расположенного в верхней части купола. Крепление тканевой основы осуществлялось к стальному обручу, который в свою очередь с помощью держателей крепился к поверхности шлема тремя клепками, таким образом, предотвращая соприкосновение подшлемника со стенками шлема, обеспечивая тем самым вентиляцию и выполняя амортизационные функции. На шлемах изготовленных примерно с 1942 года устанавливался новый тип подшлемника, который представлял собой три лепестка, из искусственной кожи или вощеной ткани. С обратной стороны к лепесткам подшлемника крепились амортизационные подушечки, набитые ватой. Каждый из лепестков крепился к поверхности шлема с помощью двух клепок. В верхней части лепестки подшлемника скреплялись шнуром. Замена подшлемника была вызвана невозможностью использовать шлем с купольным подшлемником в зимнее время, так как его конструкция не позволяла надевать шлем на теплый головной убор.
Подбородочный ремень, устанавливаемый на шлеме этой модели изготавливался из ткани защитного цвета, так же мог быть установлен подбородочный ремень, изготовленный из кожи. Длинна подбородочного ремня регулировалась с помощью квадратной пряжки. Шлем окрашивался в оливковый цвет или в цвет хаки, иногда на фронтальной части шлема изображался контур пятиконечной звезды. С внутренней стороны шлема, в затылочной части около нижней кромки на советских шлемах проставлялся штамп завода-изготовителя, а так же штамп с указанием размера шлема.
СШ-40 используется Российской армией до настоящего времени наравне с другими моделями шлемов созданных в послевоенный период. Кроме Советского Союза СШ-40 использовался странами Варшавского договора, а так же многочисленными повстанческими армиями в африканских, азиатских и других стран.
Шлем ПВО
В конце 30-х годов Советский Союз осуществлял подготовку к большой войне в связи с чем, возникла необходимость в создании и экипировке сил гражданской защиты и частей ПВО. Для экипировки сил гражданской защиты, а так же частей противовоздушной обороны требовался стальной шлем. Для решения этой задачи в Ленинграде на Ленинградском металлургическом заводе стали производить такие шлемы. Наравне с частями ПВО в условиях нехватки экипировки шлем данной модели использовался и ополченцами, защищавшими Ленинград.
Внешне шлем имел сходство с английским шлемом Brodie, и По-сути был упрощенным вариантом британской модели. Шлем получил неофициальную маркировку М 38. Шлем изготавливался из стали. Вес шлема составлял 1200 грамм, толщина стали 1,8 мм, ширина полей 35 мм. Подшлемник изготавливался из ткани и имел купольную форму. Размер подшлемника регулировался с помощью веревки, расположенной в верхней части купола. Крепление подшлемника было не надежным, он крепился с помощью двух клепок, расположенных во фронтальной и задней части шлема. Подбородочный ремень изготавливался из ткани и крепился с помощью прямоугольных колец к специальным держателям, припаянным к шлему. Размер подбородочного ремня регулировался с помощью маленькой квадратной пряжки.
Шлемы данной модели окрашивались в цвет хаки. Иногда на шлем наносилась эмблема, представляющая собой схематичное изображение пятиконечной звезды, зенитки перекрещенной с лучем прожектора, в свете которого изображался силуэт самолета, и противогазной маски, расположенной между двумя нижними лучами звезды.
При подготовке раздела использовались материалы книг:
1. «Les casques de combat du monde entire de 1915 a nos jours» Pierre-Paul Struye, Editions PSD, 1996.
2. «МВД России. 200 лет на страже закона и правопорядка». Авторы -С.О.Гонюхов, В.И.Горобцов. Москва, «Рейтаръ»,2002 год
3. «Мгновения войны», М. 1991 г.
Фотографии каски Адриана из своей коллекции предоставил Ken Niewiarowicz. Many thanks Ken!

Еще много интересного !

Каска времен Первой мировой.


Первая мировая война (28 июля 1914 — 11 ноября 1918) — одна из жестоких широкомасштабных вооружённых конфликтов на Земле.
Первая мировая война подтолкнула людей возродить старое вооружение, которое к тому времени стало не актуальным и устаревшим.
Стальной шлем. Она же каска в современном понимание.

Каска Адриана в родном светло-коричневом окрасе (для русской армии),
В 1915 году русский Генеральный штаб принял решение о разработке и внедрению первого русского стального шлема. Образцом послужила французская каска Адриана модели 1915г. Первые русские шлемы изготовлялись в Финляндии на заводах Sohlberg-Oy и V.W. Holmberg. В России шлем получил маркировку Модель 1917 (Sohlberg), в соответствии с годом начала выпуска шлемов
Русский шлем внешне походил на французскую каску Адриана. Шлем штамповался из сплава, стали и никеля.
В верхней части каски располагалось вентиляционное отверстие, прикрытое выпуклой треугольной накладкой, прикрепленной к поверхности шлема тремя клепками. Вес шлема составлял 800-850 грамм, толщина стали 1,2 мм.

Каска имеет окраску цвета хаки, больше похож на советский нежели стандартную» гороховую» окраску Царской армии.
Каски изготовленные для русской армии имели цвет хаки. Революция 1917 года помешала оснастить Русскую армию стальными шлемами.
В период Гражданской войны малое количество шлемов использовалась добровольческими армиями. Лишь в 20-х, 30-х годах М 17 получил распространение в Красной Армии.
М 17 имел слабые защитные свойства и в 1934 году начата разработка каски нового образца.


В Красной Армии на шлем прикрепляли красную звезду, либо большую жестяную, либо звезду меньшего размера, часто звезда была просто нарисована
Ходит байка, что сам Буденный курировал этот вопрос.
И самолично проводил испытания на надежность и защиту от шрапнели. Испытывал по тем временам вроде как примитивно, ударом шашки сверху -если каска раскалывалась или проминалась, то забраковывалось.

Головной убор работника милиции 1930-х годов — «здравствуй и прощай», названный так из-за наличия двух козырьков. Фото Воложинского В.Г., 30 авг. 2008 г.
Ну и появилось на свет то, что мы видим в фильмах про Вторую мировую войну.
Каска «Шлем стальной обр. 1940 г.» (СШ-40),

Индивидуальная защитная экипировка бойца на поле боя используется уже не одну тысячу лет и ее компоненты хорошо известны историкам и археологам, изучены до малейших подробностей. Испокон веку важнейшей частью боевой защиты считается бронешлем (БШ). Конструкция и геометрическая форма БШ менялась со временем в зависимости от постоянного совершенствования оружия и средств поражения, от которых надо было защитить человека.

Однако, материал, из которого изготавливали корпус БШ — его главную конструктивную часть, практически не менялся на протяжении многих веков. Этим материалом был гомогенный тонкий листовой металл — сначала медь и бронза, потом железо и сталь. До начала 80-х годов XX века только стальные БШ использовались во всех армиях мира. В этой статье специально для ИА «Оружие России» сотрудники НИИ «Стали» Д.Купрюнин, А.Егоров и Е.Чистяков рассматривают некоторые аспекты, относящиеся к современным материалам и конструкциям БШ.

Главнейшая задача БШ, сформулированная военными ведущих мировых держав, состоит в защите головы бойца от самого массового на поле боя фактора поражения — осколков естественного дробления осколочно-фугасных снарядов, мин и гранат, а также защите черепа от ударных нагрузок.

В середине XX века, когда были проанализированы результаты 1-й и 2-й мировых войн и последующих локальных конфликтов (в Корее и Вьетнаме), стало очевидно, что стальной гомогенный БШ не может обеспечить защиту головы бойца от наиболее массовой части спектра осколочного потока поражения на современном поле боя. Уровень его противоосколочной стойкости (ПОС) был весьма низок и не превышал V50%= 300-350 м/с для осколка массой 1 г (50%-ная вероятность непробития корпуса БШ).

Надо сказать, что сделать защиту с более высокой ПОС можно только за счет увеличения толщины корпуса БШ, что сразу «приведет» к существенному увеличению носимой на голове массы. Так, например, чтобы поднять ПОС стального БШ с V50%= 300 м/с до V5o%= 600 м/с надо почти удвоить толщину корпуса с 1,6 мм до 2,5 мм, что при физической плотности стали рст=7,85 г/см3 приведет к увеличению массы корпуса БШ с 1500 г до 2350 г.

Это недопустимо, т.к. существуют медико-технические ограничения по величине допустимой носимой массы бронешлема, которые предписывают максимальный предел для общевойскового БШ в 1600г. Такое ограничение обусловлено тем, что опытно-экспериментальным путем медиками была определена возможность получения тяжелой травмы шейного участка позвоночника человеком при превышении носимой распределенной массы БШ на голове сверх 1600 г.

Таким образом, на рубеже 60-х — 70-х г.г. XX века появилась задача создания низкоплотных полимерных материалов, обладающих соизмеримым с высокопрочной сталью пределом прочности, которые пришли бы на замену стальному листовому прокату в производство БШ и позволили бы значительно повысить ПОС корпуса без увеличения его массы.

Кроме того, полимерные материалы, ввиду своих физико-механических свойств, лучше поглощают и рассеивают ударно-волновую энергию взаимодействия средства поражения с защитной структурой преграды, чем гомогенная высокоуглеродистая сталь.

Подразделения десантников в пластиковых БШ

Такой материал был впервые разработан американской фирмой «Dupont» и был назван «параарамидным волокном», имевшим предел прочности такой же, как у конструкционной стали, а физическую плотность рар=1,43 г/см3, что более чем в 5 раз легче стали. Из параарамидного волокна сделали нить линейной плотности 110 текс. (масса нити в граммах на 1000 м длины), которая получила торговую марку «Kevlar®29», и соткали полотно удельной массой 255 г/м2.

Из этой ткани была изготовлена квазигомогенная многослойная тканево-полимерная структура, которая в эквивалентной массе с гомогенной монолитной сталью показала вдвое более высокую ПОС и существенно меньший динамический прогиб композиции при взаимодействии с имитатором стандартного осколка и пистолетной пулей 9 мм калибра.

Первый в мире тканево-полимерный шлем появился в США. Его разработала Натикская научно-исследовательская лаборатория Армии США в конце 1970-х годов. В начале 1980-х годов он был принят на вооружение сухопутных войск. Шлем получил название Personnel Armor System, Ground Troops (PASGT). Он был выполнен из ткани на основе волокна Kevlar®29 и связующего — фенольной или PVB смолы.

Масса БШ составляла 1,4 (3,1 фунта) — 1,9 кг (4,2 фунта), он имел 5 типоразмеров — XS, S, M, L, XL. Уровень ПОС шлема определялся военным стандартом MIL-STD-662E, полицейским NIJ 0106 и составлял V50% = 600 м/с по стандартному осколку STANAG 2920, что примерно соответствует уровню в V50%=570…580 м/с по стальному шарику массой 1,03 г, которым испытываются все российские шлемы. Противоударные характеристики регламентированы стандартом MIL-H44099A.

Технология изготовления этих шлемов достаточно проста. Ткань, пропитанную полимерным связующим, проще говоря, смолой, укладывают в несколько слоев в форму. Полученную заготовку прессуют при определенной температуре, связующее полимеризуется, твердеет. От прессованной оболочки обрезают облой, устанавливают подтулейное устройство — шлем готов.

Так как ткань, пропитанную смолой, называют «препрегом», то и технология изготовления шлемов получила название «препреговой». Основное преимущество этой технологии — простота и малая зависимость конечного результата от точности соблюдения режимов прессования. Поэтому достаточно быстро шлемы, аналогичные PASGT, начали выпускаться во многих странах.

За 30 лет произведено несколько миллионов штук шлемов типа PASGT, он принят в качестве основного в НАТО и до сих пор используется Армией США. В армиях многих стран по всему миру используется или этот шлем или его аналоги. Количество фирм-производителей шлемов типа PASGT перевалило за несколько сотен. Соответственно и разброс характеристик этих шлемов, как по массовым, так и по защитным характеристикам достаточно велик.

«Родная» армейская кевларовая каска армии США

Хотя в целом шлем удовлетворял требованиям военных, работы по его совершенствованию были начаты уже в конце 90-х годов. Работы эти были инициированы началом реализации во многих странах мира программ по оснащению бойца будущего столетия. Этими программами боец и его экипировка рассматриваются как единая система, которая, взаимодействуя с другими системами, должна максимально эффективно выполнять боевую задачу.

Средства защиты, и шлем в частности, принимаются программой как элемент, который кроме выполнения защитных функций должен комплексироваться с другими элементами системы. Практически все программы «Боец будущего» рассматривают шлем как платформу для установки приборов ночного видения, связи, навигации, дисплеев для самоконтроля и информационных функций, что неминуемо приводит к увеличению массы, нагружающей голову.

Поэтому еще в 1996 году МО США была выдвинута двухгодичная программа SEP (Soldier Enhancement Program — Программа повышения боевых возможностей солдата), в рамках которой должна была быть разработана и испытана каска с более легкой основой. В качестве цели была поставлена задача снизить вес шлема на 25%.

Однако реализовать эти цели зарубежным разработчикам удается с большим трудом. Основная причина кроется как раз в созданной и эксплуатируемой ими технологии. Уже давно стало ясно, что баллистическая ткань наиболее эффективно работает, когда ее отдельные нити имеют возможность при упругой деформации растягиваться, достигая предела текучести, что происходит при максимальных нагрузках на материал.

Ткань сама по себе уже ограничивает эластичность нитей и от типа плетения стойкость ткани может существенно меняться. Если же ткань пропитать смачивающим клеевым составом и превратить в жесткий композит, то баллистические характеристики такого композита будут хуже, чем у эквивалентного по массе ничем не связанного тканевого пакета.

Тем не менее, применяя новые, более эффективные, чем Kevlar®29 материалы, зарубежным разработчикам удалось на 10-15% снизить и массу шлема и поднять его ПОС. Так, применение нового усовершенствованного арамидного волокна «Kevlar®KM2» и изготовление из него нитей более низкой линейной плотности (44 текс, 67 текс.) позволило снизить вес шлема на 8-10%.

Дальнейшие исследования по снижению веса привели к разработке и принятию на вооружение армии США в 2002 году новой, также арамидной, каски АСН (Advanced Combat Helmet), имеющей ещё меньший вес. Правда, снижение веса обеспечивалось, в основном, уменьшением на 8 % площади защиты, но разработчикам удалось увеличить на 6% ее ПОС.

Усиленно работает над проблемой снижения массы шлема и бывший разработчик шлема PASGT- исследовательская лаборатория NATICK. Так, в настоящее время она исследует два новых материала, которые могут решить проблему снижения веса. Один из них — известный материал «Zyion». Используя этот материал, фирме удалось получить шлем массой всего в 800 грамм (1,79 фунт).

Однако, этот материал оказался нестойким к воздействию солнечного света, воды и потому непригодным для использования в шлемах. Сейчас фирма исследует новый материал на основе волокна М5, разработанного фирмой Magellan Systems Int. Расчеты показывают, что при том же уровне защиты использование материала М5 позволит уменьшить массу шлема на 35 %. Однако, пока американский солдат воюет в шлеме, масса которого не менее 1,3-1,5 кг, а ПОС не превышает 680-700 м/с по STANAG-2920.

Российская пехота в тканево-полимерном БШ

Россия значительно позже многих зарубежных стран начала думать о замене стальной каски CLU-68 на тканево-полимерную, хотя работы по созданию такой каски начались в НИИ Стали в инициативном порядке еще с середины 80-х годов. Разработчики института начали осваивать принципиально другую технологию — технологию термопластичного прессования квазигомогенных многослойных пленочных структур, или — как ее часто сейчас называют — «пленочную» технологию.

Суть ее проста — слои баллистической ткани прокладываются тонкой термопластичной пленкой. Затем пакет закладывается в прессформу, нагревается, прессуется и охлаждается. Пленка расплавляется и соединяет слои ткани. После охлаждения получается жесткая гомогенная оболочка корпуса шлема. По расчетам разработчиков пленка, размягчаясь, не смачивает нити ткани, оставляя им практически полную свободу предельной упругой деформации, а значит, стойкость такой композиции должна быть выше, чем у эквивалентного по массе препрега.

Практика показала, что расчет был верен. Правда, чтобы прийти к желаемому результату институту потребовалось почти 10 лет. Именно столько шла отработка промышленной высокопроизводительной технологии получения шлемов требуемого качества. Зато у разработчиков появилось широкое поле для оптимизации композиции. Варьируя набором тканей в лицевых и тыльных слоях, меняя толщину и материал пленочного связующего можно было подобрать наиболее оптимальный вариант для заданных условий.

В 1999 году первый серийный шлем, произведенный в НИИ Стали под индексом «6Б7», поступил в вооруженные силы российской армии. По своим характеристикам он сразу же превзошел свой зарубежный аналог: масса — не более 1,3-1,35 кг, противоосколочная стойкость -560 м/с, что соответствует 600-610 м/с по STANAG.

Общевойсковой штурмовой шлем 6Б27 ВС России

К 2005 году НИИ стали разработал и сдал на вооружение еще 3 модели шлемов — 6Б26, 6Б27 и 6Б28. Все они являлись и до сих пор являются рекордсменами по массе и стойкости. Оптимизируя состав пакета, НИИ Стали удалось создать шлем массой не более 1,1 кг с ПОС выше 700 м/с (по STANAG — 730-740 м/с), причем не в опытном экземпляре, а в серийном производстве. Это прототип конструкции общевойскового БШ 2-го поколения.

Естественно, столь высокие характеристики шлема были достигнуты соответственной ценой. Так, жесткие требования предъявляются к качеству используемой баллистической ткани, малейшее отклонение от паспортных характеристик отправляет ткань в брак. Технология допускает использование в пакетах только цельных кусков, тогда как в препреговой технологии можно использовать пакеты, набранные из кусков баллистической ткани.

Это приводит к увеличению расхода дорогостоящей ткани и, соответственно, стоимости конечного продукта. Сам процесс прессования тоже требует большего времени, чем в препреговой технологии, поскольку контролируемый нагрев заготовки и ее охлаждение происходят непосредственно в прессовой оснастке. Правда своими последними работами разработчики НИИ Стали показали, что резервы в оптимизации этой технологии есть и они не малые.

Найдены решения по сокращению цикла нагрева и охлаждения заготовки. Не следует забывать еще ряд важных моментов. Поскольку пленочная технология не использует вредных смол, она на порядок экологически чище, что проявляется как в производстве, так и при эксплуатации шлема. Да и для организации крупносерийного производства пленочная технология прогрессивнее препреговой, поскольку позволяет автоматизировать процесс сборки тканево-полимерных пакетов для прессования, тогда как в препреговой технологии эта операция выполняется вручную.

Следуя из вышесказанного, и зарубежная, и отечественная конструкция тканево-полимерного БШ используют в качестве защитной структуры многослойную квазигомогенную композицию на основе высокопрочной арамидной ткани и полимерного термореактивного или термопластичного связующего, которое скрепляет слои ткани по всей толщине структуры и заставляет работать корпус БШ как сплошную высокопрочную упругую оболочку — «полимерную броню».

Боец Сухопутных войск в БШ с коротким ремешком

Очень важно отметить тот факт, что сплошная гомогенная оболочка корпуса позволяет оптимально использовать физико-механические свойства материалов структуры, а именно: рассеивать ударную волну, образованную импульсом проникающего высокоскоростного средства поражения, и формируемую ей волну упругой деформации композитного материала, обеспечивая допустимые значения величины динамического прогиба оболочки.

Величина динамического прогиба оболочки корпуса БШ при непробитии защитной структуры является определяющим фактором запреградного контузионного воздействия на голову человека. Поэтому максимально допустимая величина динамического прогиба оболочки всегда определяется в ходе государственных испытаний образцов БШ с помощью рентгеноимпульсной установки в реальном масштабе времени.

Кроме технологии пленочного термопласта, используемой для создания гомогенных сплошных оболочек корпусов БШ, в России была разработана «смешанная» технология, которая включает элементы препреговой технологии в сочетании с «сухими» слоистыми тканевыми арамидными пакетами. При этом наружные тканевые слои защитной структуры пропитываются полимерным термореактивным связующим, а внутренние слои остаются сухими.

Такая структура получила название от своих разработчиков (ЗАО ЦВМ «Армоком») — «дискретно тканевая структура» (ДТС). Начиная с 2000г. российские ВС заказывают тканево-полимерные БШ, изготавливаемые и по пленочной технологии и по технологии ДТС примерно в одинаковых количествах. Только в 2010 — 2011 гг. их было произведено и поставлено в армию около 70 000 шт. Причем, боевые защитные и эксплуатационные характеристики гомогенного и дискретно-тканевого БШ абсолютно одинаковы, цена обоих образцов единая.

В чем же различие? А различие БШ как раз и кроется в составе структуры полимерной защитной композиции, получаемой в результате альтернативных технологических процессов прессования оболочек корпуса. В случае использования пленочного термопласта, как уже было отмечено, получается гомогенная сплошная структура оболочки и процесс взаимодействия средства поражения с такой преградой в общем лежит в плоскости классической теории прочности и упругости материалов.

Корпус БШ, полученный по технологии ДТС, имеет выраженную гетерогенную структуру в состав которой входят две внешние относительно твердые и тонкие оболочки, придающие жесткость всей конструкции, и сухой слоистый пакет арамидной ткани, расположенный между оболочками. Такая структура называется «разнесенной», т.к. более высокоплотные слои находятся на расстоянии друг от друга, а между ними располагается низкоплотный материал.

Разнесенная схема защитной структуры имеет свои преимущества. Например, более эффективное поглощение и рассеивание ударной волны за счет наличия границ раздела между разноплотными слоями материалов композиции. Но это преимущество достигается большей толщиной комбинированного корпуса БШ с ДТС — до 15 мм, в то время, как толщина гомогенного пленочного корпуса в самой массивной подтулейной зоне не превышает 8 мм.

Боец в бронешлеме проходит полосу препятствий

Но кроме этого преимущества больше никаких защитных выгод технология ДТС не дает, не говоря уже об относительно низкой производительности изготовления таких конструкций, прежде всего, за счет большой доли ручного труда, применяемого при сборке тканевого пакета. Вместе с тем, ДТС имеет один существенный недостаток — слишком малую толщину жестко-упругой внутренней оболочки корпуса БШ, задача которой состоит в том, чтобы за счет поглощения энергии упругой деформации сухого тканевого пакета сократить величину динамического прогиба полимерной композиции.

Но т.к. сухой тканевый пакет не связан с тонким упругим подпором из препрега, то и вся энергия упругой деформации пакета приходится на локальную зону поражения тонкой препреговой оболочки, а не распределяется равномерно послойно по всей толщине структуры, как у гомогенного тканево-полимерного корпуса. В этом случае, если в эквивалентных условиях сравнивать значения динамического прогиба двух технологически разных БШ — гомогенного и ДТС, то оказывается что для ДТС величина динамического прогиба больше, чем у гомогенного пленочного термопласта.

Вопрос: «какая из технологий более предпочтительна и прогрессивна?» находится в компетенции Заказчика, который на этапе государственных испытаний детально определил все ТТХ обоих БШ, каждого в отдельности, и допустил в серийное производство оба образца. Пока идет серийное производство тканево-полимерных БШ первого поколения можно было бы и не заострять внимание на технологических аспектах производства различных образцов, тем более, что производство ведется по действующей рабочей конструкторской документации литеры «О1», утвержденной Заказчиком,

Однако, при создании боевой экипировки 2-го поколения, Заказчик выдвинул требование о разработке единой конструкции, а значит и защитной структуры, общевойскового БШ. Становится злободневным «отложенный» Заказчиком вопрос — «Какая структура полимерной защитной композиции отвечает современным требованиям по противоосколочной и противопульной стойкостям в максимальной степени? Какая структура обеспечивает наиболее приемлемые значения запреградного контузионного воздействия?».

Совершенно очевидно, что ответ на этот вопрос Заказчик может получить только после комплексных сравнительных испытаний различных БШ, в том числе и зарубежного производства, в первую очередь медико-биологических исследований результатов динамического воздействия средств поражения на корпус БШ и голову человека. Не ответив на этот вопрос, нельзя будет принять выверенного и обоснованного решения в области боевой экипировки на длительную перспективу.

/Д.Купрюнин, А.Егоров, Е.Чистяков, arms-expo.ru/

Обзор каски Sohlberg M1917-Сольберг

Подборка фото с каской Sohlberg M1917

Каска Sohlberg M1917 («Зольбрег» на русский манер) был разработана на основе французской каски Адриана М1915 для армии Российской Империи. В 1917 году правительство России разместила заказа на производство шлемов на финских (на тот момент Финляндия являлась частью российской империи) заводах Sohlberg-Oy и V.W. Holmberg. Официально шлем не успел поступить в армию по причине начала гражданской войны в России. По документам Sohlberg M1917 проходил как «каска французского образца из лопаточной стали». Так же часто шлем назывался «Модель 1917 (Sohlberg)», «Venalainen m-17» (фин.) или «Русский м-17».

В Россию была отправлена не значительная заказанная часть касок Sohlberg M1917. Всего Sohlberg-Oy изготовил 500 000 касок, а завод V.W. Holmberg 100 000 касок. В 1918 году Финляндия провозгласила свою независимость от Российской Империи и каски, изготовленные для России остались в распоряжении Финляндии. Большая часть касок не имела подшлемников, которые планировалась изготавливать и устанавливать заводах в России.
Поступившая часть шлемов стали использовать бойцы РККА. Как и на Адриан М1916 на шлем стали крепить жестяную звезду РККА. Иногда звезду рисовали красной краской через трафарет. По причине нехватки амуниции в РККА СССР был вынужден использовать Sohlberg M1917. Так же в начале 1930-ых годов в Ленинграде на Лысьвенском Металлургическом заводе была произведена партия шлемов М1917. По некоторым данным изначально производство было налажено на ижорском заводе (г. Колпино) в 1916 году. Ижорский завод изготовил примерно 10 000 шлемов, шлемы отличались использованием точечной сварки вместо заклепок.

При изготовлении шлема М1917 в отличи от шлема Адриана М1916 использовала сплав стали и никеля толщиной 1,2 мм путем штамповки, которую изготавливали на Сергинско-Уфалейских горных заводах. Так же при создании шлема требовалось меньше заводский операции, так как шлем состоял из двух частей (вентиляции и самого шлема) в отличии от Адриана, который имел четыре части (передний и задний козырек, вентиляционный гребень, основание). Так же вес шлема был меньше при той же толщине-800-850 грамм против 1200 грамм. Шлем изготавливали в трех размерах для которых имелось шесть размеров подшлемника. Подшлемник изготавливался из ткани, в который были вшиты гофрированные алюминиевые ленты. Алюминиевые ленты выполняли амортизационные функции, а также обеспечивали дополнительную вентиляции. Подбородочный ремень изготавливали из кожи с прямоугольными пряжками для регулировки длины. Дальнейшее развитие каски Адриана М1916 и Sohlberg M1917 было частично реализовано в советской экспериментальной каске М1929-М29.

О Шлемах Русского Образца ШЛС

Каскии м17 Зольберг выпускались в Финляндии для Российской империи. Но с революцией. Производство прекратилось.

Разработка шлема как и всей технологической документации была произведена в России, да и выпускались они чуть менее чем на 20 предприятиях и только три из них располагались в Финляндии, «Сольберг» это жаргонное имя каски среди западных коллекционеров, так как им возможно была доступны каски именно этого производителя, перекочевавшее к нам со страниц интернета, никак нельзя говорить о модели Сольберг вообще и тем более в РИА . Как написано в том же инете каски финского производства практически не попали в русскую армию, так как революция помешала отгрузке. И к слову по фински название произносится именно со звуком «С»

Некоторые западные источники утверждают, что производство шлемов было изначально разработано на Ижорском заводе (г.Колпино) в 1916 году и чуть позже перенесено в Великое Княжество Финлядское. Ижорский завод в 1916 году произвел ограниченное количество, примерно 10,000 шлемов и они заметно отличались от шлемов финского производства. Основным отличием считается применение точечной сварки вместо заклепок.
Главное Интендантское Управление с декабря 1916 по сентябрь 1917 года разместило заказы на производство касок на следующих предприятиях:

Заказами на стальные шлемы в Финляндии занимался предприниматель из Гельсингфорса (совр. Хельсинки) А.Г. Васильев, именно он и распределял заказ на производство шлемов между заводами «G.W. Sohlberg» (заказ на 100.000 шт.) и «V.W. Holmberg» (заказ на 500.000шт.). Неизвестно точно количество произведенных касок, тк документация заводов этого периода сохранилась лишь частично.

Завод «Граната», завод «Жесть», Сергинско-Уфалейские горные заводы, так в телефонограмме от 12.07.1917 года сказано, что ”…Граната – отштамповано 100000, собрано 40000 , сдано 35000. Жесть — отштамповано 70000, собрано 50000 , сдано 35000. Сергинско-Уфалейские горные заводы — отштамповано 50000, собранных нет…”.
На счастье для исследователя время и история сохранили фамилии и имена рабочих, которые непосредственно производили «М17 Sohlberg», так на Сергинско-Уфалейских горных заводах «опытной прокаткой щитков сомнительных на листы толщиной 1,5мм. для шлемов» занимались: Баранников Иван Вас., Слесарёв Михаил Иванов, Чекасин Иван Никит., Барабанов Михаил Никол., Колосов Пётр Ермолаев, Баранов Александр Гавр., Клевцов Капитон Дм., Мартьянов Николай Ник., Матвеев Иван Дм., Сорокин Василий Вас., Краснов Пётр Яковлев, Филатов Иван Васильев, Кириллов Иван Михайлов, Баранников Дмитрий Алек., Михайлов Семён Дм., Михайлов Гаврило Макс., Куляпин Семён Алек., Степанов Георгий Гавр., Потилин Максим Ант., Баранников Фёдор Троф., Гладилин Василий Никол., Баранников Пётр Андр.
Почти через 2 месяца после Октябрьской революции производство шлемов было прекращено. Так в докладе по Главному Интендантскому Управлению от 14 декабря 1917 года, за №91471 «О прекращении дальнейшего изготовления касок Центральным Военно-Промышленным Комитетом» сказано, что: ”…Главное Интендантское Управление вполне согласилось с мнением Комиссии и потому Главный Интендант полагает:
1/ Предложить Ц.В.П.К.* дальнейшее изготовление касок по заказам Интендантства безотлагательно прекратить, разрешить лишь заканчивать изготовление того количества касок, которое по условиям работы не может быть остановлено;….
5/ Установить Центральному Военно-Промышленному Комитету следующую предельную цену 5руб. 20коп. за каску для расчётов названного Комитета за каски, которые уже изготовлены и которые по необходимости дозаготовляются… 21 декабря 1917г.”.
28 декабря 1917г. это решение было одобрено на Особом Совещании по обороне государства.

Надо так же отметить что сольберг и хольмберг штамповали только сами купола и сборкой касок не занимались, сборка должна была быть произведена в России.

Сообщение отредактировал Саша Милосердная: 07 Апрель 2016 — 02:00