Станкостроительные заводы России

Содержание

Мировое производство и потребление станков за 2014 год

02.04.2015

Новостной веб-бюллетень компании gardnerweb.com за 2015 год (выпуск и потребление станков 2014 статистика)

Обзор, посвященный исследованию мирового выпуска и потребления металлорежущих станков

Основной целью в конкурентной борьбе на мировом рынке по производству и продаже товаров обрабатывающей промышленности является увеличение производительности. Одним из способов увеличения производительности является использование более квалифицированного персонала. Еще одним способом увеличения производительности является использование более эффективного оборудования, такого, как, например, станки. Весьма легко посмотреть на эти два способа увеличения производительности, как на соперничающие; например, когда рабочий персонал против внедрения в производство роботов, либо иного, более эффективного капитального оборудования. Но на самом деле, более квалифицированный персонал и более эффективные станки дополняют друг друга. Следовательно, только сочетание этих двух составляющих ведет к повышению уровня жизни.

Способ объединения этих двух факторов зависит от их относительной стоимости. Последние годы наблюдался неуклонный рост квалификации работников на производстве по всему миру. Это способствовало улучшению качества обработки деталей по всему миру. Но более квалифицированному персоналу необходимо платить большие зарплаты и они должны получать и другие дивиденды. Одновременно на всем земном шаре наблюдается тенденция к небывалому понижению процентных ставок, что значительно снизило стоимость оборудования (основных средств). Динамика роста размера заработной платы и снижения процентных ставок означает, что в настоящее время можно сравнительно дешево увеличить производительность путем инвестирования в основные средства. Так как станки необходимы для эффективного производства всей выпускаемой продукции, уровень инвестиций в станки является показателем того, что страна, вкладывающая в обрабатывающее оборудование, смотрит в будущее и нуждается в квалифицированном персонале. В настоящее время тенденция закупок станков свидетельствует о том, что наиболее влиятельные страны-производители оборудования увеличивают инвестирование в новейшие технологии станочной обработки.

Мировое потребление станков в прошлые годы составляло $75.3 млрд.; в 2014 году наблюдалось увеличение на 0.3%. Но среди десяти крупнейших стран-потребителей станков, которые одновременно соответствуют 10 крупнейшим мировым экономикам, закупки станков в 2014 году увеличились на 1.7%. В 15 странах, которые, не являются основными мировыми лидерами по закупкам станков, потребление станков в 2014 году сократилось на 7.9%. Таким образом, страны с более сильной производственной базой больше инвестировали в потребление станков, что увеличило разрыв между ними и остальными странами.

Мировое производство станков три года подряд уменьшается и в 2014 году составило $81.2млрд. В 2014 году мировое производство станков сократилось на 3.1%. Доля сокращения производства в 2014 году замедлилась в связи с тем, что машиностроители понизили объем запасов (уровень незавершенного производства), приведя запасы (поставки оборудования) в соответствие со спросом. Это указывает на то, что мировые цены на станки должны увеличиться.

Смотря в 2015 год, обзор Gardner прогнозирует падение уровня затрат на станки на 0.4% до 75 миллиардов долларов США. Однако, 10 крупнейших потребителей уменьшат затраты на станки на 1.1% в то время как оставшиеся 15 крупных стран-потребителей увеличат потребление до 3.7%.

Мировое производство и потребление станков

Потребители станков

Китай остается крупнейшим мировым потребителем станков. Однако затраты Китая на станки упали до $31.8 млрд в 2014 году с $40.8млрд. в 2011 году, что за три года составило 22%. Так как за период в более, чем 2 десятилетия денежная масса Китая за последние два десятилетия росла крайне медленными темпами, а промышленное производство с января росло относительно невысокими темпами, можно предположить, что потребление станков Китаем будет продолжать уменьшаться в 2015 году. Мы прогнозируем потребление Китаем станков в 2015 году на сумму $28.6млрд.

Находясь на уровне $8.1млрд., темпы потребления станков в США существенно не изменились; при этом Соединенные Штаты занимают вторую позицию в мировом рейтинге потребителей станков. В 2015 году мы ожидаем увеличения затрат на станки до $10.4млрд. Обоснованием этого утверждения может служить статья, опубликованная в декабре 2014 года в журнале Modern Machine Shop (Решоринг).

Третьим крупнейшим мировым потребителем станков остается Германия. Однако, потребление оборудования Германией упало на 10.8% и стало вторым резким падением, выраженным в процентном соотношении, среди десяти наиболее крупных потребителей. Денежная масса Германии, промышленное производство и коэффициент использования производственных мощностей демонстрирую темп снижения. Следовательно, позволительно говорить о том, что, скорее всего, потребление станков в Германии упадет в 2015 году еще на 8%.

Япония и Южная Корея оставались в пятерке основных стран-потребителей станков. Но при этом они поменялись местами, и Япония заняла четвертое место, а Южная Корея отошла на пятое место. В 2014 году затраты на станки Японии увеличились на 39.4%, что продемонстрировало наибольший прирост среди всех стран. Ожидается, что в 2015 году Япония будет так же демонстрировать прирост, хотя и небольшой. В 2014 году на 13.2% увеличились затраты на станки Южной Кореи. Как и Япония, Корея будет демонстрировать в 2015 году незначительное увеличение потребления. Две страны, демонстрирующие значительное уменьшение затрат на станки – это Индия и Бразилия. В 2011 затраты обеих стран достигали цифры $2.5 млрд.; таким образом, эти страны занимали, соответственно, шестое и седьмое места среди мировых потребителей станочного оборудования. Но в 2014 году Индия затратила на станки $1.4 млрд., а Бразилия – $1 млрд. В 2015 году прогнозируется увеличение потребления станков Индией. С Бразилией – совсем другая история. Мы предполагаем, что в 2015 году ее потребление упадет до $0.7 млрд. так как промышленное производство и коэффициент использования оборудования сокращаются все более возрастающими темпами.

Затраты на станки пяти ведущих стран 1981~2014 года

Производители станков

Китай остается крупнейшим в мире производителем станков, начиная с 2009 года. Но производство сократилось до $23.8 млрд по сравнению с пиком в $29.5 млрд в 2011 году. Природа китайского рынка производителей станков и охлаждение темпов роста экономики позволяет предположить в 2015 году некоторый спад в производстве китайских станков.

В течение нескольких лет Германия находилась на втором месте по производству станков. Однако в 2014 году производство сократилось примерно на 20%. В то же время страна является крупнейшим в мире экспортером станков.

В Японии производство станков упало с 2011 года по 2013 год почти на 50%. Но в 2014 году производство быстро восстановилось, увеличившись до $12.8млрд. Это поставило Японию на третье место в мире с отставанием от Германии всего на $0.1млрд.

Южная Корея поднялась на одну позицию и заняла четвертое место, в то время, как Италия опустилась на одну позицию и занимает пятое место по производству станков. Эти две страны произвели станков на общую сумму более $5 млрд.

С 2011 года, также как и с 2007 года производство бразильских станков переживает драматические моменты. Начиная с 2011 года производство станков в Бразилии упало почти на 70% с $0.3млрд до $0.9 млрд долларов.

Принципы, на основе которых создавался обзор

Данный обзор представляет собой 50-е издание независимого ежегодного отчета, собирающего статистику по странам и экономические показатели, выраженные в долларах США. Обзор выполняется отделом перспективного развития корпорации деловых СМИ, Gardner Business media. Inc., находящейся в Цинциннати, штат Огайо, США под руководством Стива Кляйна, директора по исследованию рынка и научного руководителя проекта Нэнси Эйгель Миллер.

Данные за текущий год о состоянии производства, данные по экспорту и импорту собирались из всех официальных источников, включая торгово-промышленные ассоциации и министерства в 27 странах, которые потребляют и производят практически все станки в мире. Потребление вычисляется путем прибавления импорта и вычитания экспорта из потребления. Обычно такие данные публикуются в местных валютах, которые затем пересчитываются в долларах США.

После конвертации в доллары США все данные в ежегодном промышленном отчете за 2014 год были проиндексированы с учетом инфляции Бюро статистики труда путем использования индекса цен производителей на капитальное оборудование.

При расчетах мы собирали ежегодную статистику по 25 странам, потребителям и производителям оборудования. Так как количество стран, участвующих в обзоре, ежегодно меняется, в отчете используется приблизительное соответствие, которое заключается в том, что 25 стран отвечают примерно за 95% всего примышленного производства и продажи станочного оборудования.

Исправленные данные за 2013 год и расчетные данные за 2014 год получают от правительственных агентств или от торговых ассоциаций. Кроме того, специальная помощь была оказана консорциумом СECIMO (Европейский комитет по сотрудничеству в станкостроении со штаб-квартирой в Брюсселе), состоящим из 15 членов, и ассоциацией производственной технологии (Маклин, Вирджиния).

Описание:

Станком обычно считается оборудование с механическим приводом, не требующего всех перемещений вручную, источником энергии для которого служит внешний источник энергии. Данное оборудование было специально разработано для обработки металлов резанием, для обработки металлов давлением (металлоформующие), физико-химической обработки, либо для комбинированной обработки.

Все станки традиционно подразделяются на две категории: металлорежущие и станки для обработки металлов давлением. Металлорежущие станки обычно выполняют обработку металлов со снятием стружки или металлических опилок. В данную категорию станков входят (но не обязательно только перечисленные типы) протяжные станки, сверлильные станки, электроэрозионные станки, лазерные станки, зуборезные станки, шлифовальные станки, обрабатывающие центры, фрезерные и токарные станки.

Станки для обработки металлов давлением обычно выполняют сжатие/деформацию металла с приданием ему формы. В эту категорию станков входят (но не обязательно только перечисленные типы) гибочные прессы, холодновысадочные пресс-автоматы, прессы, ножницы, агрегаты продольной резки рулонной полосы, штамповочные прессы. Данные, представленные в WMTS, верны только для металлорежущих станков (коды 8456-8461 в Гармонизированной системе описания и кодирования товаров) и для станков, предназначенных для обработки металлов под давлением (8462-8463) и действительны только для окончательной обработки; в эту категорию не входят запчасти и модернизированные станки.

Обменный курс:

Все данные отчета, поступающие по каждой стране в национальной валюте, конвертируются в доллары США с использованием среднесуточного курса обмена валют, как сообщается на www.oanda.com в разделе истории. Вся аналитика осуществляется в долларах США.

Масштаб охвата:

Информация о состоянии дел в мировом выпуске и потреблении металлорежущих станков поступает от 27 стран, которые и представлены в обзоре и не включает в себя все мировое производство и продажу станочного оборудования, хотя считается, что она охватывает более 95% всей мировой деятельности, связанной с производством и потреблением станков. В некоторых случаях, для таких стран, как, например, Южная Африка, либо некоторые государства юго-восточной Азии или Восточной Европы не особенно большой рынок станков существует, но данные о состоянии дел не поступают, либо существует трудность при их оценке.

«Отгрузки» — «Заказы»:

Многие страны в дополнение к тому, что они предоставляют отчет в наш обзор, отслеживают заказы на новые станки. Эти данные по своей природе представляют собой другие цифры и могут не иметь отношения к отчету.

Обзор основывается на фактических отгрузках новых станков с предприятий, на которых они были произведены. В отличие от этого, сбор данных, касающихся отгрузки в отдельных странах, основывается на регистрации заказов на станки, которые будут отгружены в будущем. Интервал времени между этими двумя событиями может значительно различаться. Так, имеющийся на складе станок, может быть отгружен со склада спустя день после размещения заказа; в то время, как для отгрузки комплексной станочной линии после получения заказа может понадобиться год. В среднем, в Соединенных Штатах со времени заказа до отгрузки может пройти от 4 до 5 месяцев. Это общее для многих стран время, необходимое для выполнения нового заказа. Меньшее время означает поставку со склада или из незавершенных заказов.

Потребление станков (в миллионах долларов США)

Страна 2013 2014 2015*
1 Китай $31,900.0 $31,700.0 $28,600.2
2 США 8,048.5 8,056.3 10,412.4
3 Германия 7,573.4 6,758.2 6,232.8
4 Япония 3,695.8 5,150.2 5,427.5
5 Южная Корея 4,320.0 4,891.0 4,959.9
6 Италия 2,098.4 2,266.9 2,340.6
7 Россия 2,054.5 2,030.2 1,729.9
8 Мексика 1,924.2 1,708.9 1,884.4
9 Тайвань 1,629.0 1,687.0 1,877.2
10 Индия 1,337.7 1,416.5 1,506.9
11 Канада 1,342.0 1,235.0 1,361.8
12 Турция 1,261.0 1,227.0 1,266.9
13 Великобритания 1,077.5 1,087.2 1,362.1
14 Швейцария 1,126.1 1,081.8 1,030.4
15 Бразилия 1,464.9 1,014.6 661.1
16 Франция 1,113.8 977.3 1,018.6
17 Австрия 734.0 663.7 665.3
18 Испания 426.1 534.8 605.8
19 Чехия 435.5 464.3 567.8
20 Австралия 374.7 333.0 357.2
21 Нидерланды 342.5 303.9 310.8
22 Бельгия 190.4 221.2 230.4
23 Аргентина 210.0 195.7 137.3
24 Португалия 209.6 166.5 209.3
25 Швеция 194.2 161.3 242.1
26 Финляндия 121.9 115.5 132.6
27 Дания 63.0 59.6 66.2
Итого $75,268.7 $75,507.6 $75,197.5

* – 2015 — прогнозируемые значения

Производство станков (в миллионах долларов США)

Страна % 2013 2014
1 Китай 59% $24,700.0 $23,800.0
2 Германия 71% 15,268.7 12,957.2
3 Япония 83% 11,333.6 12,831.6
4 Южная Корея 74% 5,150.0 5,631.0
5 Италия 51% 5,475.9 5,074.7
6 США 75% 4,956.1 4,900.4
7 Тайвань 82% 4,537.0 4,700.0
8 Швейцария 84% 3,242.8 3,111.7
9 Австрия 51% 1,217.0 1,101.2
10 Испания 60% 1,285.1 1,083.0
11 Великобритания 77% 1,007.1 931.9
12 Турция 27% 719.0 722.0
13 Франция 61% 797.3 698.9
14 Индия 83% 576.0 645.3
15 Чехия 82% 697.2 625.9
16 Канада 685.0 571.0
17 Нидерланды 428.8 380.5
18 Бразилия 81% 417.5 280.0
19 Бельгия 317.8 254.0
20 Россия 210.9 234.4
21 Финляндия 191.8 170.2
22 Мексика 140.6 144.0
23 Австралия 160.0 143.4
24 Швеция 9% 163.4 135.7
25 Португалия 75% 119.2 102.1
26 Дания 49.3 45.0
27 Аргентина 59% 36.2 37.5
Итого $83,883.3 $81,312.6

Импорт станков (в миллионах долларов США)

Страна 2013 2014 2014 экспорт* как % от потребления
1 Китай $10,100.0 $11,200.0 35%
2 США 5,268.4 5,241.5 65%
3 Германия 3,012.6 2,783.5 41%
4 Россия 1,922.4 1,869.1 92%
5 Мексика 1,907.6 1,655.3 97%
6 Южная Корея 1,386.0 1,496.0 31%
7 Италия 992.2 1,021.0 45%
8 Турция 1,037.0 989.0 81%
9 Бельгия 857.6 911.6 412%
10 Канада 900.0 902.0 73%
11 Бразилия 1,263.8 901.2 89%
12 Великобритания 902.9 893.1 82%
13 Франция 982.3 876.4 90%
14 Индия 797.0 811.1 57%
15 Тайвань 640.0 740.0 44%
16 Япония 745.1 715.7 14%
17 Швейцария 683.6 583.4 54%
18 Чехия 477.0 507.7 109%
19 Австрия 461.3 416.9 63%
20 Испания 324.7 404.8 76%
21 Нидерланды 452.1 401.1 132%
22 Австралия 286.0 264.9 80%
23 Швеция 288.1 239.2 148%
24 Аргентина 194.6 166.4 85%
25 Португалия 154.8 121.6 73%
26 Дания 119.2 108.2 180%
27 Финляндия 109.6 97.2 84%

* – Включая станки, импортируемые для реэкспорта

Экспорт станков (в миллионах долларов США)

Страна 2013 2014 2014 экспорт* как % от потребления
1 Германия $10,707.9 $8,982.5 69%
2 Япония 8,382.9 8,397.1 65%
3 Италия 4,369.6 3,828.8 75%
4 Тайвань 3,548.0 3,753.0 80%
5 Китай 2,900.0 3,300.0 14%
6 Швейцария 2,800.3 2,613.3 84%
7 Южная Корея 2,216.0 2,236.0 40%
8 США 2,176.0 2,085.6 43%
9 Испания 1,183.7 953.0 88%
10 Бельгия 985.0 944.4 372%
11 Австрия 944.2 854.5 78%
12 Великобритания 832.5 737.8 79%
13 Чехия 738.7 669.3 107%
14 Франция 665.8 598.0 86%
15 Турция 495.0 484.0 67%
16 Нидерланды 538.4 477.7 126%
17 Канада 243.0 238.0 42%
18 Швеция 257.3 213.6 157%
19 Бразилия 216.4 166.5 59%
20 Финляндия 179.5 151.9 89%
21 Дания 105.5 93.6 208%
22 Мексика 124.1 90.4 63%
23 Австралия 71.3 75.3 53%
24 Россия 78.8 73.3 31%
25 Португалия 64.4 57.1 56%
26 Индия 35.3 39.9 6%
27 Аргентина 20.8 8.2 22%

* – Включая реэкспорт станков

Торговый баланс (в миллионах долларов США)

Страна 2013 2014
1 Япония $7,637.8 $7,681.4
2 Германия 7,695.3 6,199.0
3 Тайвань 2,908.0 3,013.0
4 Италия 3,377.4 2,807.8
5 Швейцария 2,116.7 2,029.9
6 Южная Корея 830.0 740.0
7 Испания 859.0 548.2
8 Австрия 482.9 437.6
9 Чехия 261.7 161.6
10 Нидерланды 86.3 76.6
11 Финляндия 69.9 54.7
12 Бельгия 127.4 32.8
13 Дания -13.7 -14.6
14 Швеция -30.8 -25.6
15 Португалия -90.4 -64.5
16 Великобритания -70.4 -155.3
17 Аргентина -173.8 -158.2
18 Австрия -214.7 -189.6
19 Франция -316.5 -278.4
20 Турция -542.0 -505.0
21 Канада -657.0 -664.0
22 Бразилия -1,047.4 -734.7
23 Индия -761.7 -771.2
24 Мексика -1,783.5 -1,564.9
25 Россия -1,843.6 -1,795.8
26 США -3,092.4 -3,155.9
27 Китай -7,200.0 -7,900.0

Торговый баланс = экспорт минус импорт

Потребление на душу населения (в миллионах долларов США)

Страна Потребление (в миллионах долларов США) Население (в миллионах) Потребление (на душу населения)
1 Швейцария $1,081.8 8.13 $133.06
2 Южная Корея 4,891.0 50.22 97.39
3 Германия 6,758.2 80.82 83.62
4 Австрия 663.7 8.51 77.99
5 Тайвань 1,687.0 23.37 72.19
6 Чехия 464.3 10.53 44.09
7 Япония 5,150.2 127.02 40.55
8 Италия 2,266.9 60.78 37.30
9 Канада 1.235.0 35.67 34.62
10 США 8,056.3 318.86 25.27
11 Чехия 31,700.0 1,360.72 23.30
12 Финляндия 115.5 5.47 21.12
13 Бельгия 221.2 11.20 19.75
14 Нидерланды 303.9 16.82 18.07
15 Великобритания 1,087.2 64.31 16.91
16 Швеция 161.3 9.64 16.73
17 Португалия 166.5 10.43 15.96
18 Турция 1.227.0 77.70 15.79
19 Франция 977.3 66.02 14.80
20 Австралия 333.0 23.13 14.40
21 Россия 2,030.2 143.70 14.13
22 Мексика 1,708.9 122.33 13.97
23 Испания 534.8 46.50 11.50
24 Дания 59.6 5.66 10.53
25 Бразилия 1,014.6 202.77 5.00
26 Аргентина 195.7 41.45 4.72
27 Индия 1,416.5 1,238.89 1.14

Конвертация долларов США в валюту отчетности (в миллионах долларов США)
Страна Валюта 2013 2014 Изменение
1 Аргентина USD 1.000 1.000 0%
2 Австралия USD 1.000 1.000 0%
3 Австрия EUR 1.370 1.216 -11%
4 Бельгия EUR 1.370 1.216 -11%
5 Бразилия USD 1.000 1.000 0%
6 Канада USD 1.000 1.000 0%
7 Китай USD 1.000 1.000 0%
8 Чехия CZK 0.050 0.044 -13%
9 Дания EUR 1.370 1.216 -11%
10 Финляндия EUR 1.370 1.216 -11%
11 Франция EUR 1.370 1.216 -11%
12 Германия EUR 1.370 1.216 -11%
13 Индия USD 1.000 1.000 0%
14 Италия EUR 1.370 1.216 -11%
15 Япония JPY 0.010 0.008 -14%
16 Мексика USD 1.000 1.000 0%
17 Нидерланды EUR 1.370 1.216 -11%
18 Португалия EUR 1.370 1.216 -11%
19 Россия USD 1.000 1.000 0%
20 Испания EUR 1.370 1.216 -11%
21 Южная Корея USD 1.000 1.000 0%
22 Швеция EUR 1.370 1.216 -11%
23 Швейцария EUR 1.370 1.216 -11%
24 Тайвань USD 1.000 1.000 0%
25 Турция EUR 1.370 1.216 -11%
26 Великобритания GBP 1.649 1.553 -6%
27 США USD 1.000 1.000 0%

Тема 5 ГДЗ Максаковский 10 класс рабочая тетрадь по географии

Тема 5. География отраслей мирового хозяйства.
№1. Какие из перечисленных ниже стран занимают первые три места по объему промышленного производства?
Китай, Япония, США.
№2. Укажите первую тройку стран мира по добыче следующих видов полезных ископаемых:
1) нефть – Россия, Саудовская Аравия, США
2) природный газ – Россия, США, Канада
3) уголь – Китай, США, Индия
4) железная руда – Австралия, Китай, Бразилия.
С помощью штриховки или цветового фона нанесите эти страны на контурную карту (рис. 8) и сделайте обобщение.
— Россия, США и Китай – мировые лидеры по добыче полезных ископаемых.
№3. С помощью порядковой нумерации расставьте по значимости (объему перевозок) следующие грузопотоки нефти:
1 — Ближний и Средний Восток — Япония;
5 — Юго-Восточная Азия — Япония;
2 — Ближний и Средний Восток — Европа;
6 — Западная Африка — Европа;
3 — Ближний и Средний Восток — США;
4 — страны Карибского бассейна — США.
Дайте необходимые объяснения
— В мировом хозяйстве образовался огромный территориальный разрыв между районами добычи и потребления нефти. Для преодоления этого разрыва и возникли мощные грузопотоки нефти. Наиболее мощные «нефтяные мосты» устремлены в экономически развитые страны, где нефть отсутствует или её много потребляется.
№4. Найдите две ошибки среди указанных ниже районов по морской добыче нефти и природного газа:
2) Бискайский залив; 6) Гудзонов залив;
№5. Проставьте на этой «немой» диаграмме (рис. 9) доли (в %), соответствующие мировой выработке электроэнергии на ТЭС, ГЭС и АЭС.
№6. Укажите, подчеркнув разными линиями, какие из перечисленных ниже стран отличаются преобладанием производства электроэнергии на ТЭС, ГЭС и АЭС.
На ТЭС: Индия; Китай, Нидерланды; Польша; Россия; ЮАР.
На ГЭС: Бразилия; Китай; Норвегия; Россия.
На АЭС: Бельгия; Россия; Франция.
Назовите причины, способствовавшие формированию такой структуры производства электроэнергии.
— Для ГЭС – наличие рек; для ТЭС – наличие полезных ископаемых (угля, природного газа); для АЭС – наличие ядерного потенциала.
№7. Какие из перечисленных ниже стран являются крупными экспортерами железной руды?
1) Россия; 6) Индия; 10) Бразилия.
Нанесите главные «железорудные мосты» на контурную карту (см. рис. 8).
№8. Перечислите первую пятерку стран мира по размерам выплавки стали:
— Китай, Япония, США, Россия, Индия.
Подсчитайте долю этих пяти стран в мировой выплавке стали.
Китай – 627 млн т, США – 81 млн т, Индия – 67 млн т, Япония – 110 млн т, Россия – 67 млн т, весь мир – 1,413 млн т. 952:1413=0,6737*100%=67%
Доля этих стран в мировой выплавке стали составляет 67%
№9. Подберите по три—пять примеров крупных районов и центров черной металлургии, которые ориентируются:
1) на сочетание бассейнов каменного угля и железной руды – Китай (Аньшань), Индия (Дамодар
2) на каменноугольные бассейны – ФРГ (Русский бассейн), Австралия (бассейн Сидней), Россия (Кузбасс), Украина (Донбасс);
3) на железорудные бассейны – Россия (КМА, Магнитогорск, Липецк), Украина (Кривой рог), США (Великие озёра), Франция (Лотарингия);
4) на грузопотоки каменного угля и железной руды – порты США (Балтимор, Филадельфия), Япония (Токио, Осака), Россия (Череповец), Польша (Краков).
№10. Определите, верны ли следующие утверждения:
1. В мире можно выделить четыре машиностроительных региона: Северная Америка, зарубежная Европа, Восточная и Юго-Восточная Азия, страны СНГ. – Да
2. Новые индустриальные страны Азии особо выделяются по производству электронно-вычислительной техники. – Да
3. Главными районами производства электронно-вычислительной техники в экономически развитых странах являются: Рурский район в ФРГ, Мидленд в Великобритании, Донецко-Приднепровский район на Украине, Уральский район в России. – Нет
4. В большинстве развивающихся стран машиностроение либо отсутствует, либо представлено несложной металлообработкой. – Да
№11. На рисунке 10 показаны три первые страны мира по производству станков (в млрд долл.). Назовите эти страны.
— Япония (8,8 млрд долларов), ФРГ (7,3 млрд долларов), США (4,0 млрд долларов).
Объясните причины такого первенства.
— В этих странах промышленность имеет высокое развитие, они являются лидерами по объёму производства => лидируют в производстве станков.
№12. Укажите первую тройку стран мира по сбору главных сельскохозяйственных культур:
Пшеница – Китай, Индия, США
Рис – Китай, Индия, Индонезия
Сахарный тростник – Бразилия, Индия, Китай
Сахарная свёкла – США, Франция, Польша
Хлопок-волокно – Китай, Индия, США
Картофель – Китай, Россия, Индия
С помощью условных знаков нанесите эти страны на контурную карту (рис. 11) и сделайте выводы. — Китай и Индия являются крупнейшими производителями сельскохозяйственных культур.
№13. Укажите, какая из следующих сельскохозяйственных культур определяет международную специализацию перечисленных ниже стран:
№14. На приведенных круговых диаграммах (рис. 12) показана доля (в %) семи крупных регионов мира (СНГ, зарубежной Европы, зарубежной Азии, Африки, Северной Америки, Латинской Америки, Австралии) в мировом производстве пшеницы, риса и кукурузы.
Надпишите на диаграммах регионы, соответствующие цифровым показателям. Сделайте выводы.
№15. Установите соответствие:
Домашние животные Страны с наибольшим поголовьем
1. Крупный рогатый скот – 3 1. Австралия
2. Овцы — 1 2. Китай
3. Свиньи — 2 3. Индия.
№16. Охарактеризуйте масштабы мировой транспортной системы
На мировом транспорте занято более 100 млн чел. Общая длина транспортных сетей мира (без морских трасс) более 50 млн км, по которым ежегодно на всех видах транспорта перевозится более 100 млрд тонн грузов и более триллиона пассажиров.
№17. Укажите вид транспорта, который занимает первое место в мировом пассажирообороте:
б) автомобильный;
Объясните причины.
1. Личный транспорт;
2. Быстрое и комфортабельное средство передвижения;
3. Высокая проходимость.
№18. Укажите страны, которые имеют более одного мирового порта
Нанесите эти порты на контурную карту (см. рис. 11).
США – Нью-Йорк, Новый Орлеан
Япония – Токио, Кобе
Китай – Шанхай, Циндао, Гонконг
Австралия – Сидней, Хедленд
№19. Перечислите основные формы всемирных экономических отношений:
1) Международная торговля
2) Международное разделение труда
3) Международное движение капитала
4) Предоставление международных услуг
5) Международное научно-техническое сотрудничество
6) Международные валютно-финансовые и кредитные связи.
Охарактеризуйте их значение в мировом хозяйстве.
— Данные формы экономических отношений способствуют развитию экономики стран.
№20. Заполните таблицу «Главные страны-экспортеры промышленной и сельскохозяйственной продукции»:
Выделите среди стран-экспортеров экономически развитые и развивающиеся страны.
1 – развитые страны; 2 – развивающиеся страны.
№21. На круговой диаграмме (рис. 13) показано распределение (в %) международного туризма по главным регионам мира (Европа, Азия, Африка, Северная Америка, Латинская Америка, Австралия). Надпишите на диаграмме названия регионов, соответствующих приведенным цифровым показателям.
Какие выводы можно сделать при анализе этой диаграммы? — Главным центром международного туризма является Европа.
№22. Среди перечисленных ниже стран подчеркните те, которые занимают первые пять мест в мире по приему иностранных туристов:
1) Великобритания; 3) Италия; 4) Испания; 9) Франция; 10) США.
Объясните свой выбор. — В этих странах больше всего культурно-исторических достопримечательностей, очень хорошо развита сфера услуг и транспорта, что делает путешествия комфортными и интересными.

Станкостроительные заводы и производители станков

Станкостроение является важнейшей отраслью машиностроения России, выпускающей разнообразные станки — металлорежущие, деревообрабатывающие, для обработки прочих материалов, а также кузнечно-прессовое оборудование, машины и аппараты для газотермического напыления и поверхностной термообработки и т.д. Кроме того, станкостроительные предприятия выпускают запасные части и принадлежности для станков, оказывают услуги по монтажу, сервисному обслуживанию и ремонту своей продукции. Станкостроительные заводы не производят конечную продукцию для общественного потребления, но выпускаемые ими станки являются основными средствами любого промышленного производства. Потребители продукции станкостроительных заводов – предприятия транспортного и сельскохозяйственного машиностроения, военно-промышленного комплекса, энергомашиностроения, металлургии, производители отдельных видов товаров массового потребления.

Продукция станкостроительных заводов имеет разнообразное назначение, виды и размеры: от сложных автоматических производственных линий в несколько сот метров длиной для крупного промышленного производства до миниатюрных токарных станков, применяемых для ремонта часовых механизмов.

Основу станочного парка машиностроительного предприятия составляют металлообрабатывающие станки, подразделяемые на:

  • фрезерные,
  • шлифовальные,
  • заточные,
  • сверлильные,
  • токарные,
  • листогибочные,
  • долбежные.

Производственный процесс станкостроительного завода делится на фазы заготовки, обработки и сборки. Для станкостроения характерен длительный производственный цикл: на изготовление одного станка уходит в среднем 5-6 месяцев. Производство представлено следующими основными цехами: литейным, механосборочным, термическим, инструментальным, ремонтно-механическим.

Современное производство нуждается в станках, отвечающих требованиям быстроты и высокой точности изготовления деталей при невысоких затратах на выполнение работы: с системами электронного управления, цифровой индикацией, возможностью включения нескольких станков в единую технологическую линию. В мировом станкостроении широко внедряются технологические инновации. Среди последних тенденций – интеграция нескольких процессов в одном станке, возможность управления станками через Интернет, модульный принцип построения реконфигурируемого оборудования, производство станков для обработки новейших материалов – комбинированных волокон керамики, труднообрабатываемых и жаростойких сплавов и др., использование нанотехнологий. Не последнее внимание уделяется дизайну и эргономике современных станков.

Ввиду того, что станкостроение является отраслью, наиболее чувствительной к экономическим спадам и подъемам, российские станкостроительные заводы пока не могут конкурировать с ведущими мировыми производителями, чему немало способствовало значительное падение производства в 90-е годы. Несмотря на то, что износ станочного парка на российских предприятиях превышает 70%, а средний возраст станков – более 15-20 лет, сохраняется крайне низкая востребованность продукции российского станкостроения на внутреннем рынке. Однако высокий потенциал, заложенный в отрасль еще в советское время, до сих пор позволяет российским станкостроительным предприятиям экспортировать до 40% своей продукции даже в страны с развитым собственным станкостроением – США, Китай, Японию, Германию. Совмещение инженерных решений высокого уровня, заложенных в российские станки, с сильной элементной базой (электроникой, электрикой, гидравликой) зарубежных производителей позволяет получить станки высокого качества. Но доля российских станков на мировом рынке еще крайне мала – всего 0,3%. В 1990 г. СССР находился на 3-м месте по производству механообрабатывающей продукции, сегодня Россия занимает лишь 22-ю строчку в рейтинге мирового станкостроения.

Начало станкостроению в России положило изобретение в 1712 г. русским механиком Андреем Нартовым токарного станка с самоходным суппортом. Развитие отрасли связано с именами русских умельцев – Якова Батищева, Павла Захавы, работавших над созданием сверлильных, опиловочных, отрезных и др. станков, применяемых в обработке ружейных стволов, Льва Собакина, Алексея Сурнина.

Станкостроение в современной России


Станкостроительная и инструментальная промышленность — отрасли машиностроения, создающие для всех отраслей промышленности металлообрабатывающие и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматического производства для изготовления машин, оборудования и изделий из металла и других конструкционных материалов, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. Станкостроение является зеркалом развития машиностроения, и по развитию этой отрасли во многом можно судить о развитии промышленного потенциала страны.
В настоящее время в станкоинструментальной отрасли России насчитывается около 100 предприятий. В 2011 году отмечалось, что по официальным данным профильных министерств, в составе станкоинструментальной промышленности России 46 предприятий, выпускающих металлорежущие станки, 25 заводов, специализирующихся на изготовлении кузнечно-прессового оборудования, 29 производителей режущего, измерительного, слесарно-монтажного инструмента, а также семь научно-исследовательских институтов и 45 конструкторских бюро.
Среди российских предприятий станкостроения:
Стан
НПО «Станкостроение» (Стерлитамак)
Станкотех (Коломна)
Ивановский завод тяжёлого станкостроения
РСЗ (Рязань)
Шлифовальные Станки (Москва)
Астраханский станкостроительный завод
Краснодарский станкостроительный завод
Симбирский станкостроительный завод (Ульяновск)
Стангидромаш (Самара)
Саста (Рязанская область)
Липецкое станкостроительное предприятие
Стан-Самара
Волжский машиностроительный завод (Тольятти)
Средневолжский станкозавод (Самара)
Савёловский машиностроительный завод (Кимры)
ВНИИИнструмент (Москва)
ВСЗ Техника (Владимир)
ВСЗ — Салют (Москва)
Киров-Станкомаш (Санкт-Петербург)
Санкт-Петербургский завод прецизионного станкостроения (Санкт-Петербург)
Ульяновский завод тяжёлых и уникальных станков
Станкомашстрой (Пенза)
Тверской станкостроительный завод
ПКФ «Станкосервис» (Рязань)
КОВОСВИТ
Планируется, что в Санкт-Петербурге, Татарстане, Ростовской, Ульяновской и Свердловской областях будут созданы региональные станкостроительные кластеры. Основными направлениями их деятельности станут инжиниринг и системная интеграция в области машиностроительных технологий, производство оригинального российского оборудования, проектирование современных производств, подготовка квалифицированных кадров для отрасли.
Холдинг «Станкопром»
Холдинг «Станкопром» был создан в 2013 году под эгидой госкорпорации «Ростех» в качестве системного интегратора российский станкостроительных предприятий. Он контролирует импорт оборудования, комбинирует зарубежные разработки с российской сборкой, развивает российские НИОКР и внедряет их.
Холдинг был создан на базе ОАО «РТ-Станкоинструмент» и ОАО «РТ-Машиностроение» и является их правопреемником. «Станкопром» имеет статус головной организации Госкорпорации Ростех в области станкостроения и инструментального производства. На 2014 консолидированные активы холдинга оценивались в 15 млрд рублей. Планируемые инвестиции — около 30 млрд рублей, из которых собственные финансовые ресурсы 5,5 млрд рублей, а 11 млрд рублей — частные инвестиции и банковские кредиты в соотношении 50 на 50. Стратегической задачей холдинга «Станкопром» является долгосрочное обеспечение технологической независимости и конкурентоспособности российского машиностроения за счет создания конкурентоспособных отечественных средств машиностроительного производства. Холдингом ставится цель достичь к 2020 году доли отечественных металлорежущих станков в 70 %, при этом холдинг может стать единственным поставщиком станков для оборонных предприятий.
2011 год
К 2011 году Россия занимала 21-е место среди стран мира по объёму производства станков.
2012 год
В 2012 году в России было произведён 3321 металлорежущий станок и 4270 деревообрабатывающих станков.
В январе 2012 года один из мировых лидеров станкостроения немецкая компания Gildemeister приобрела в Ульяновске земельный участок под строительство завода по производству высокоточных станков для металлообработки. 23 октября того же года строительство завода началось. Планируется, что завод будет выпускать до 1000 станков в год.
2013 год
В 2013 году 180 предприятий, входящих в ассоциацию «Станкоинструмент», выпустили продукции на 26,6 млрд рублей.
В октябре 2013 года правительство Ростовской области заключило с руководством Внешэкономбанка соглашение о сотрудничестве, согласно которому этот институт развития становится основным кредитором проекта создания в регионе станкостроительного кластера на базе азовского завода кузнечно-прессового оборудования «Донпрессмаш». По информации министра промышленности и энергетики Ростовской области Александра Гребенщикова, общая стоимость проекта составляет 2,3 млрд рублей. Якорным инвестором кластера является компания «МТЕ Ковосвит МАС» — совместное станкостроительное предприятие, созданное на паритетной основе в июле 2012 года российской группой МТЕ и чешской Kovosvit MAS a.s., одним из ведущих европейских производителей токарных и фрезерных станков, обрабатывающих центров и технических решений.
2014 год
В 2014 году начались структурные изменения в номенклатуре выпускаемой российскими станкостроительными предприятиями продукции, характеризующиеся увеличением выпуска оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ) и обрабатывающих центров, что повышает долю наукоёмкой продукции и положительно влияет на добавленную стоимость выпускаемой продукции.
2015 год
В 2015 году по предприятиям Ассоциации «Станкоинструмент» выпуск станков составил 1873 шт. или 172,8 % к уровню 2014 года. Отдельные предприятия Ассоциации показали более чем 2-х кратный рост по сравнению с 2014 годом (АО «Станкотех» г. Коломна — 273 %, ООО НПО «Станкостроение г. Стерлитамак — 243 %).
В 2015 году одним из значимых для отрасли событий стало формирование крупного частного игрока на рынке станкостроения — компании «СТАН», в которую преимущественно вошли активы крупнейших российских предприятий, в том числе тяжелого станкостроения: ООО «Ивановский завод тяжелого станкостроения» (г. Иваново), АО «Станкотех» / ЗАО «КЗТС» (г. Коломна), ООО «Рязанский станкозавод» (г. Рязань), ООО «НПО „Станкостроение“» (г. Стерлитамак), а также ООО «Шлифовальные Станки» (г. Москва).
11 ноября 2015 года вице-премьер России Аркадий Дворкович заявил: «Только вчера мы обсуждали в правительстве вопросы станкостроения — отрасли, которая долгое время оставалась за рамками активной промышленной политики. В последний год политика стала целенаправленной, станкостроение выходит на первый план. Конечно, драйвером спроса на продукцию станкостроения сегодня является оборонно-промышленный комплекс, и значительный объём ресурсов, которые расходуются на реализацию программы ОПК, формируется просто для наших станкостроительных заводов, они этим начали пользоваться: уже создаются холдинги, объединяющие наши ведущие станкостроительные предприятия. Один из примеров — это холдинговая компания „СТАН“, уже объединяющая четыре крупных предприятия. Она выпускает продукцию высокого качества, абсолютно сравнимую с зарубежными аналогами, причём делает это быстрее, и, кроме того, конкурентоспособна по цене.»

2016 год
В марте 2016 года в Екатеринбурге открылось российско-японское серийное производство мощностью 120 станков ЧПУ в год.
Перспективы
В Московской области создадут российско-китайское предприятие по выпуску высокоточных металлообрабатывающих станков. Общий объем инвестиций в 2016—2017 годах в проект по выпуску высокоточных станков и обрабатывающих центров ЧПУ превышает 110 млн евро. Предприятие начнёт работать в Ленинском районе Московской области в 2017 году.
Одним из проектов, планируемых к реализации в рамках специнвестконтракта, выступает совместное предприятие Ульяновского станкостроительного завода и немецко-японского концерна «ДМГ МОРИ СЕЙКИ»; проект предусматривает выпуск широкой линейки токарных и фрезерных обрабатывающих центров с выходом к 2017 году на проектную мощность свыше 1000 станков в год. Проектом предусмотрено создание инжинирингового центра по обучению персонала, а также разработке новых моделей металлорежущего оборудования на территории России.
Проект ООО «МТЕ Ковосвит Мас» предусматривает создание к 2018 году современного высокотехнологичного производства металлообрабатывающих станков токарной и фрезерной групп, а также многофункциональных металлообрабатывающих центров фирмы «Ковосвит» (Чехия). Площадь завода составит 33 тыс. м2.
Ковровским электромеханическим заводом, совместно с японским производителем TAKISAWA проводится локализация производства линейки токарно-фрезерных обрабатывающих центров нового поколения.
Объём производства станков в России:
2012 год — около 3 млрд рублей;
2013 год — около 3,5 млрд рублей;
2014 год — около 4 млрд рублей;
2015 год — около 7 млрд рублей.
Новые производства запущенные с 2011 по 2017 гг.
1. В Трёхгорном открылся новый цех ФГУП «Приборостроительный завод» по производству станков
На площадке нового цеха в Трёхгорном будут производить несколько видов наиболее востребованных фрезерных, токарных и других видов станков для машиностроения, которые по своим технологическим характеристикам не уступают зарубежным аналогам при существенно более низкой цене. Объем инвестиций: более 1 млрд. рублей.
2. «Производственный комплекс «Ахтуба» открыл модернизированный цех производства станков с числовым программным управлением
На ОАО «Производственный комплекс «Ахтуба» состоялось торжественное открытие обновленного участка механо-сборочного производства станков с числовым программным управлением.
3. В Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента
1 августа в Кургане открылся завод по изготовлению нефтепромыслового оборудования и инструмента. Строительство завода стало возможным благодаря совместным усилиям американской компании Varel International («Варел Интернешнл») и ее российского партнера NewTech Services («Нью Тек Сервисез») из Москвы.
В общей сложности в производство было инвестировано свыше 446 млн. рублей. На предприятии будет создано более 60 рабочих мест.
4. На ОАО «Воткинский завод» (Удмуртия) открыт новый цех по производству прогрессивного режущего инструмента. Производство является импортозамещающим.
По словам руководителя предприятия, этот цех первый и пока единственный в России. На заводе работают 525 станков с ЧПУ, из них более 100 обрабатывающих центров, в том числе 52 высокоскоростных.
Новый цех позволит полностью обеспечить потребности этого оборудования, значительно увеличить скорость резания и повысить производительность. Предполагаемый объём выпуска инструмента – 50 000 штук в год.
5. Во Владимирской области, на ОАО «Ковровский электромеханический завод» открыто сборочное производство станков японской компании TAKISAWA.
Takisawa передает Ковровскому электромеханическому заводу право на использование технической информации для сборки, продажи, проведения пуско-наладочных работ и сервисного обслуживания токарных станков с ЧПУ модели TS-4000 в России и странах СНГ.
На первом этапе объем производства может составить до 600 единиц в год, в последующем — в кооперации со станкостроительными предприятиями региона — до 1700 единиц.
6. В Ульяновске состоялась церемония посвященная выпуску первых российских станков немецко-японского концерна «ДМГ Мори Сейки».
ООО «Ульяновский станкостроительный завод» запустил сборку первых станков с числовым программным управлением SIEMENS новейшего конструктивного ряда ECOLINE. Пока сборка ведётся на арендуемых площадях. До конца 2014 года здесь соберут порядка 100 станков.
Идёт строительство завода общей стоимостью 3,2 млрд рублей. При выходе предприятия на полную мощность количество выпускаемых станков составит 1000 шт. в год. Планируется создание 200 рабочих мест.
7. В Татарстане, на территории ОЭЗ «Алабуга» состоялось открытие нового завода российской компании «Интерскол»
Завод «Интерскол-Алабуга» обеспечит до 40% импортозамещения в отрасли производства электроинструментов. Объем инвестиций в первую очередь завода составил 1,5 млрд рублей. На данный момент на заводе работает 200 человек.
В 2015 году планируется завершить строительство второй очереди завода, а к концу 2017 года ввести в строй третью очередь. Помимо электроиснтрументов здесь будут выпускать средства малой механизации производства, сварочные аппараты, компрессоры и многое другое. Всего запланировано создание 2000 рабочих мест.
8.В г. Ульяновск в индустриальном парке «Заволжье» открыт новый завод по выпуску станков.
Инвестиции немецко-японского концерна DMG MORI составили 3 млрд рублей. К 2018 году на предприятии будет создано 250 рабочих мест. Планируется, что локализация производства составит 50%.
На заводе будут выпускать три типа станков серии ecoline: станки для токарной, фрезерной обработки и фрезерные вертикально-обрабатывающие центры. производственная мощность завода -1 200 станков с возможностью увеличения производства до 1500 — 2000 станков в год.
9. Мелкосерийное производство токарных обрабатывающих центров АО «Совместное технологическое предприятие «Пермский завод металлообрабатывающих центров» (г. Пермь)
27 ноября в микрорайоне Новые Ляды состоялась презентация сборочной площадки мелкосерийного производства токарной серии металлообрабатывающего оборудования АО «Совместное технологическое предприятие «Пермский завод металлообрабатывающих центров» (АО «СТП «ПЗМЦ»).
В презентации приняли участие представители 29 машиностроительных предприятий России: представители топ-менеджмента и технические специалисты предприятий Роскосмоса, Объединенной двигателестроительной корпорации, пермского машиностроительного комплекса, ОАО «Ленинградский механический завод им К.Либкнехта», Воронежского механического завода, АО Ракетно-космический центр «Прогресс» (г.Самара), ОАО «Воткинский завод», ОАО «Турбина» (г. Челябинск).
Гости посетили цех сборки ГТЭС ПАО «Протон-ПМ», где размещается мелкосерийное производство станков «Протон Т500» и «Протон Т630», а также увидели процесс обработки детали из жаропрочного сплава. Мощности данной производственной площадки позволяют выпускать до 50 станков в год.
10. Сборочное производство токарных станков Genos L Уральской машиностроительной корпорации «Пумори» (г. Екатеринбруг)
Уральская машиностроительная корпорация «Пумори» торжественно открыла в Екатеринбурге на базе компании «Пумори-инжиниринг инвест» серийное производство металлорежущих обрабатывающих центров «Окума-Пумори» (Россия-Япония)
План на 2016 г. составляет 40 станков с последующим ежегодным увеличением до 120 к 2020 г. Сейчас локализация составляет более 30 %, с 2018 она должна превысить 70 %. Полноценному сотрудничеству препятствуют экономические санкции.
11. Завод по производству металлорежущего инструмента немецкой компании Guhring (г. Нижний Новгород)
Завод компании «Гюринг» — одного из лидеров в сфере производства металлорежущего инструмента — открылся в Нижнем Новгороде 21 июля. Предприятие было построено с нуля и не имеет аналогов в России. Инвестиции в проект составили 6 млн евро. В перспективе завод позволит создать дополнительно более сотни рабочих мест.
Инвестиции в проект составили 6 млн евро.
Предприятие, аналогов которому в России пока еще нет, предназначено для выпуска инструмента специального назначения, который до этого импортировался из Германии. Также предусмотрены и мелкие стандартные линейки, осевой инструмент диаметром от 2,5 до 32 мм — сверла, фрезы и многое другое.

История развития станкостроения

Записано со слов профессора Аверьянова Олега Ивановича, доктора технических наук, лауреата премии правительства РФ, работавшего в конце 80-х годов директором ЭНИМС — головного научно-исследовательского института в области станкостроения СССР

В развитых промышленных странах объем продукции металлообработки составляет около 30% общего производства продукции. Успех развития того или иного производства в значительной степени зависит от эффективного использования металлорежущих станков (МРС). Анализ времени нахождения заготовки в цехе в условиях, например, мелкосерийного производства, показывает, что 5% времени она находится на станке и только 1,5% уходит на съем металла. Если учесть, что 70% всего количества деталей изготавливают в условиях единичного и серийного производства партиями до 50 штук, то очевидно, что проблема автоматизации этих производств является основной задачей развития машиностроения в целом.
Отечественное станкостроение за свои более чем восьмидесяти лет существования прошло несколько исторических периодов развития.
Становление станкостроения заложено в трудах академика Дикушина В.И., проф. Ачеркана Н.С., проф. Владзиевского А.П., проф. Решетова Д.Н., проф. Грановского Г.И., проф. Головина Г.М., проф. Богословского Б.Л. и целого ряда технологов, конструкторов, экономистов, рабочих. Благодаря работам перечисленных авторов и огромной армии производственников разных квалификаций и рангов, внесен существенный вклад в научные основы учения о конструирование и расчете станков, а так-же о принципах формирования типажа металлорежущих станков (МРС).
Дальнейшее конструктивное совершенствование МРС и повышение требований к их эксплуатационным свойствам привело к созданию новых теоре-тических направлений и школ, которые были изложены в трудах профессоров Пуша В.Э., Кудинова В.А., Проникова А.С., Бушуева В.В., Каминской В.В.. Левиной З.М., Хомякова В.С., Аверьянова О.И. и др.
В период становления отечественного станкостроения в 30-х годах решалась задача создания станков различных технологических групп с позиции максимально возможного удовлетворения потребности различных отраслей народного хозяйства страны. В основном это были сравнительно простые станки универсального назначения с ручным управлением (РУ). Этот период характеризовался специализацией заводов по технологическому признаку, среди которых выделялись заводы – гиганты, например, такие как: Московский завод “Красный пролетарий”, Средневолжский станкозавод, Краснодарский станкозавод им. Седина (все изготавливали станки токарной группы), Горьковский и Дмитровский заводы по производству станков фрезерной группы, Ленинградский станкозавод им. Я.М. Свердлова, заводы Минска и на Коломенском станкозаводе по производству расточных МРС, Одесский и Ивановский станкозаводы по производству сверлильных станков и т. д. Этот период также отмечен и организацией заводов по производству прецизионных станков. В частности такие заводы работали в Москве, Одессе, Куйбышеве, а несколько позже в Вильнюсе, Ереване и других городах. Объемы поставок станков отмеченных выше заводов определялись только их производственными возможностями, и поэтому формирование структуры парка МРС происходило как бы стихийно.
Военный (1941-1945 г.) и послевоенный периоды, вплоть до 60-х годов, характеризовался более организованным выпуском металлорежущего оборудования, поскольку правительством страны была поставлена цель значительного выпуска продукции оборонного назначения и восстановления народного хозяйства страны после войны. Для этих целей создавались станки высокопроизводительные и сравнительно недорогие, поскольку они изготавливались на основе унифицированных узлов и агрегатов. Эти станки по своему назначению относились к специальным станкам, поскольку они могут производить только одну операцию и только на конкретных деталях. В настоящее время подобные станки и автоматические линии продолжают функционировать на многих заводах автомобильной, тракторной, сельскохозяйственной и других отраслях. Для решения практических задач в этот период времени было создано самостоятельное научное направление по проблеме создания и эксплуатации металлорежущего автоматизированного оборудования для условий массового производства (работы проф. Да-щенко А.И., Волчкевича В.И., Черпакова Б.И., Белова В.С., доц. Брона Л.С. и др.).
В период 60-80 годов предпринимается попытка изменить структуру парка МРС, сделать ее более приемлемую для решения задач, которые каждые пять лет находили отражения в различных постановления в виде основных показателях повышения производительности труда, снижения трудоемкости изготовления изделий, повышения точности обработки и т.д. Контрольные цифры выпуска МРС по объему и видам оборудования строились на основе обширной информации об обрабатываемых деталях, выраженных через суммарную трудоемкость их изготовления. Однако и при такой более совершенной методике расчета структуры МРС, удельный вес автоматизированных станков и МРС с ЧПУ был не достаточным, поскольку ряд вопросов, решение которых во многом определяло технический уровень МРС, не находили необходимой финансовой поддержки со стороны органов власти.
Качественно новые свойства МРС приобрели в сочетании с системами числового программного управления (ЧПУ). Существенно расширились технологические возможности таких станков, появились предпосылки оперативного вмешательства в процесс механической обработки деталей и обеспечения наиболее рациональной организации труда в целом. Наряду с существовавшим ранее традиционным принципом проектирования станков потребовался более серьезный учет целого ряда факторов связанных со спецификой внедрения ЧПУ, технологии обработки и организации инструментального хозяйства, технико-экономического анализа применения станков с ЧПУ. Эти и другие подобные вопросы нашли должное отражение в трудах Васильева В.С., Маталина А.А Ю.Д., Лещенко В.А., Соломенцева Ю.М., Враговым Ю.Д. были предложены основы теории компоновок МРС как первый шаг к комплексной оценки качества компоновок станка на предпроектной стадии его создания.
На протяжении многих лет в России был проведен целый комплекс работ, связанных с решением задач по созданию высокопроизводительных и прецизионных МРС. Причем эти работы велись не только в области исследования станков, но и в области создания соответствующих производственных мощностей, удовлетворяющих условиям изготовления точных деталей, узлов и станков, а также обеспечения их соответствующими комплектующими изделиями.
Проблема обеспечения точности обработки в пределах нескольких микрон достигалась применением узлов, деталей и элементов точных и особо точных исполнений. Точность перемещения исполнительных органов станка (каретки, салазки, столы и т.п.) обеспечивалась за счет применения соответствующих систем отсчета координат и со-ответствующих конструкций направляющих. За счет использование специальных технических средств, обеспечивалось снижающее трения в сопряженных стыках МРС.
Разработаны и поставлены на серийное производство особо точные подшипники качения для шпинделей и механизмов, подачи, гидростатические опоры шпинделей и направляющих тяжелых карусельных и продольно-фрезерных станков, аэростатические опоры для шпинделей и направляющих особо точных токарных станков, работающих алмазным инструментом. Разработаны методики расчета и соответствующие программные продукты, позволяющие получать на стадии проектирования достоверные результаты по комплексной оценке работоспособности шпиндельных узлов на опорах качения.
Разработаны методики расчета температурных полей и внедрены специальные мероприятия, позволяющие значительно уменьшить температурные деформации в станках.
Были разработаны рекомендации по выбору и расчету системы виброизоляции станков от внешних колебаний, а также исследованы влияния колебаний фундамента на работу станков и разработаны рекомендации по их установке.
Создание в экспериментальном научно-исследовательском институте металлорежущих станков (ЭНИМС) комплекса уникального оборудования для изготовления и аттестации особо точных штриховых мер длины решило проблему изготовления особо точных измерительных систем, в том числе для эталонирования штриховых мер длины, а также отсчетных систем измерительного комплекса для прецизионных базовых деталей машиностроения.
В результате указанных выше и других работ, которые проводились в стране, появилась возможность изготовлять координатно-расточные и круглошлифовальные станки, позволяющие обрабатывать цилиндрические поверхности с отклонением от круглости в пределах двух-трех десятко микрометра и шероховатостью менее одной десятой. Создание зубообрабатывающих мастер-станков явилось логическим завершением огромного комплекса исследований по повышению точности станков, проведенных учеными и инженерно-техническими работниками станкостроения.
Семидесятые годы явились годами увеличения производства МРС с ЧПУ во всем мире. Вопросы автоматизации машиностроения на базе станков с ЧПУ стали важнейшими, и, естественно, многие заводы приняли самое активное участие в работах по постановке МРС с ЧПУ на производство и разработке мер по внедрению их в промышленность.
Широкое внедрение на заводах МРС с ЧПУ явилось причиной резкого роста потребности в системах ЧПУ с широкими технологическими возможностями, в специфических видах комплектующих изделий, вспомогательном и режущем инструменте, в различных исполнениях приспособлений и т.д. Для обработки сложных деталей стали использоваться МРС с ЧПУ с устройствами автоматической смены инструмента (АСИ) и заготовки (АСЗ), получившими название многоцелевых станков (МЦС). МЦС явились дальнейшим развитием сверлильных, фрезерных, расточных и токарных станков. Важно определить принципиальные отличия МЦС от своих предшественников.
МЦС освободил рабочего, как от силовых, так и от большинства логических функций. В этом отношении МЦС не просто автоматизированный вариант своих предшественников, а качественно новый станок, позволяющий организовать малолюдную технологию обработки заготовок. Автоматизация этих функций предопределила и качественно новые технологические возможности этих станков. Главным образом, эти возможности выражаются в преобразование практически неограниченного объема информации об обработке заготовки в рабочий процесс без участия человека. Эта особенность и является принципиальным отличием МЦС от обычных станков, и предопределяет дальнейшие пути развития МЦС с учетом пере-дачи функций рабочего не только машине, но и системе ЧПУ.
С проблемой сокращения сроков проектирования, освоения и эксплуатации МРС связано немало работ. Требование к сокращению сроков проектирования и освоения МРС привело к созданию таких направлений в машиностроении, как унификация, нормализация, стандартизация. Так, например, по данным ЭНИМСа, средние сроки проектирования автоматических линий на базе унифицированных сборочных единиц и деталей снижаются примерно в 6-8 раз по сравнению со временем проектирования тех же автоматических линий, скомпонованных из оригинальных сборочных единиц.
Наиболее приемлемым вариантом проектирования МЦС в настоящее время считается модульный принцип проектирования, научные основы формирования технических и компоновочных решений многоцелевых станков разработаны лауреатом премии Правительства РФ, проф. Аверьяновым О.И. Это положение обосновывается тем, что модульный принцип проектирования МЦС одновременно решает задачи двух концептуальных подхода изготовления продукции машиностроения. Первая концепция (технологическая) отражает особенность рыночного спроса на продукцию, которая сводиться к удовлетворению конкретных потребительских запросов покупателя. Вторая (конструкторская) – использование в компоновках МЦС, предназначенных для реализации первой концепции, заранее созданных узлов, обладающих законченными конструктивными и функциональными свойствами, т.е. модулями. Материалы многих международных выставок по станкостроению свидетельствуют о целесообразности использования этого принципа проектирования для МРС, работающих во многих производствах машиностроения.
Особую роль в металлообработке занимает технология обработки деталей на станках. Считается, что формирование технологии машиностроения как отрасли знания началось с появлением крупного машиностроения. Заметный вклад в развитие технологии машиностроения внесли наши соотечественники А. Чехов, М.В. Сидоров, Я.Батищев, А.К.Нартов и многие другие. Так, например, А.К.Нартов (1680-1756) разработал ряд технологических процессов изготовления различных изделий, создал для их осуществления оригинальные станки и инструменты.
Одним из первых, описавших накопленные опыт в технологии машиностроения, был профессор Московского университета И. Двигубский, который в 1807 г написал книгу » Начальные основания технологии или краткое описание работ на заводах и фабриках производимых». В 1885 г. вышла работа профессора И.И. Тиме (1838-1920) «Основа машиностроения, организация машиностроительных фабрик в техническом и экономическом отношении и производство работ». Профессор А.П. Гавриленко (1861-1914) издал книгу «Технология металлов», в которой был обобщен опыт развития технологии металлообработки. Долгие годы этот учебник был основным пособием, по которому училось несколько поколений русских инженеров.
В связи с бурным развитием техники в начале XX в. возникла необходимость обобщения опыта по разработке и осуществлению технологических процессов. В учебные программы вузов страны были включены дисциплины, описывающие технологические процессы изготовления машин, проектирование приспособлений, цехов и заводов.
На первом этапе они содержали главным образом описательный материал, обобщающий опыт изготовления изделий в отрасли.
Технология машиностроения стала формироваться как отрасль науки на основе обобщения результатов большого труда коллективов заводов, научно-исследовательских институтов, высших учебных заведений и работников науки и промышленности. Основы технологии машиностроения были созданы главным образом трудами российских ученых: Балакшина Б.С., Бородачева Н.А., Вотинова К.В., Дементьева В.И., Деменьюка Ф.С., Егорова М.Е., Зыкова А.А., Каширина А.И., Кована В.М., Корсакова В.С., Маталина А.А., Митрофанова С.П., Рыжова Э.В., Сателя Э.А., Соколовского А.П., Яхина А.Б. и многих других.
На основе перечисленных направлений и складывался парк МРС в машиностроении. Были разработаны методы классификации парка (работы Кваши Я.Б), академиком Львовым Д.С. рассмотрена структура парка с учетом классификации обрабатываемых деталей, базовые принципы классификации рабочих машин академиком Артоболевским И.И. предложено классифицировать исходя из технического назначения. Разработаны методики, основанные на прогнозных данных (работы Палтеровича Д.М.).

В настоящее время серийное производство станков в России составляет до 75-80% действующих производственных мощностей. Основную долю станочного парка в серийном производстве составляют универсальные МРС с РУ, которые, согласно классификации, разработанной еще в 30-х годах академиком Дикушиным В.И., делятся по технологическому признаку на токарные, фрезерные, зубообрабатывающие, шлифовальные и другие станки. Всего таких признаков этой классификации девять. Причем, каждый технологический признак в свою очередь делиться еще на девять признаков по разновидностям технологических операций в пределах одной технологической группы станков.

Создание станков с ЧПУ нового поколения непосредственно связано с развитием самих средств автоматизации, которые трансформируются и совершенствуются на базе вычислительной техники.

Большое внимание в отрасли уделялось использованию в машиностроении при обработке труднообрабатываемых материалов высокоэнергетическими и комбинированными концентрированными потоками энергии. С этой целью в технологии машиностроения широко применялись отечественные станки, основанные на использовании концентрированных потоков энергии различной физической природы, Электронные и ионные пучки, световое (лазерное) излучение, плазменные струи и дуги, электродуговые, микродуговые и электроимпульсные воздействия являются универсальным технологическим инструментом для обработки труднообрабатываемых деталей. Воздействием таких потоков можно выполнять различные технологические операции без механического силового действия инструмента на заготовку и без непосредственного контакта между инструментом и заготовкой исключительно за счет использования специфических для каждого вида подобных воздействий физических и химических явлений.

В целом, до «великих революционных» событий 90-х годов прошлого столетия, страна в области станкостроения занимала твердое место в первой десятке мира и постоянно принимала участие на выставках в Чикаго, Париже, Милане, Ганновере, Токио. Крупные руководители станкостроительных заводов и известные ученые институтов и университетов неоднократно приглашались с докладами на международные тематические симпозиумы и форумы.

Использованная литература:

  • Машиностроение. Энциклопедия / Б.И. Черпаков, О.И. Аверьянов, Г.А. Адоян и др.; под ред. Б.И. Черпакова. – М.: Машиностроение, 1999. –- Т.1V – 7. – 863 с.
  • Аверьянова И.О. Обработка деталей концентрированными потоками энергии / И.О. Аверьянова. – М.: МГИУ, 2011. – 179 с.
  • Аверьянов О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ / О.И. Аверьянов – М.: Машиностроение, 1987. – 232 с.
  • Корниенко А.А. Управление развитием парка технологического оборудования / А.А. Корниенко. – М.: Янус, К, — 2006. – 141 с.
  • Металлорежущие системы машиностроительных производств: учебное пособие для вузов / под ред. О.В. Таратынова. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: МГИУ, 2006. – 250 с.
  • Проектирование технологий машиностроения на ЭВМ: учебник для вузов / О.В. Таратынов, Б.М. Базров, В.В. Клепиков, О.И. Аверьянов и др.; под ред. О.В. Таратынова. – М.: МГИУ, 2006. – 519 с.
  • Суслов А.Г., Бушуев В.В., Гречишников В.А., Смоленцев В.П. Энциклопедия. Технологи России (машиностроение). Т.1 Технология машиностроения, станки и инструмент / под общ. ред. А.Г. Суслова. – М.: Машиностроение-1, 2006. – 412 с.

История развития станкостроения в России

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Российской Федерации

МОАУ «Лицей № 1 г Орска»

Реферат

по технологии токарной обработки

История развития станкостроения в России

Учащегося 9 «Б» класса

Школы № 38

Тюрина Ильи

Проверила:

Земина Е.В.

2013/2014 уч. год

Вглядитесь в окружающую вас жизнь. По улицам городов и сел спешат потоки автомашин. Плывут стрелы башенных кранов над строящимися жилыми массивами. Оставляя тонкий «тающий» след, проносится над облаками воздушный лайнер. В космосе, в воздухе, на земле и под водой несут службу механизмы, созданные человеком, а значит, и детали этих механизмов, сделанные умелыми руками станочников.

Машиностроение это одна из основ промышленности. Без машин немыслима жизнь человека в современном обществе. Уголь, нефть, руда, электроэнергия добывают с помощью машин-молотов, прессов, станков. Не зная истоков возникновения истории развития профессии станочника, невозможно осмыслить сложность и значимость этой профессии.

Так как в течение всего развития станочного ремесла появились новые прогрессивные открытия в станкостроении, что вызывает рост промышленного производства

Развитие станкостроения в России.

«Все Русские ремесленники превосходны, очень искусны и так смышлены, что все, чего сроду не видывали, не только не делывали с первого взгляда поймут и сработают столь хорошо, как будто с малолетства привыкли, в особенности турецкие вещи: чепраки, сбруи, сверла, сабли с золотой насечкой».

Так писал в своем дневнике один из сподвижников Лжедмитрия литератор и военный человек по имени Маскевич, вместе с ним принимавший в 1611 г. участие в походе на Москву.

Разумеется, шляхтича-завоевателя в первую очередь интересовали золототканые чепраки и дорогая сбруя, но сметливость и деловое умение Русского мастерового он заметил верно. Наши отечественные мастера, особенно те из них, что работали по металлу, всегда поражали и соплеменников, и заморских гостей своим мастерством и выдумкой. Вспомним, как описал Н. Лесков одного из таких людей — знаменитого тульского кузнеца Левшу, сумевшего «английскую блоху»- миниатюрный автомат — игрушки — «на подковы подковать». Произведение Н. Лескова не выдумка. В Туле на самом деле были искуснейшие мастера, особенно на оружейном заводе, прославившиеся изготовлением уникального оружия, глядя на него, и сегодня поражаешься филигранному владению русскими мастерами техники обработки металла. Такие способности Русских самоучек внушали, надо сказать, описание некоторым иностранцам, посетившим нашу страну.

Конечно, в условиях отсталого крепостного хозяйства, а еще ранее в условиях преодоления монголо-татарского ига, использование достижений и изобретений наших умельцев было ограничено очень узкими рамками. Но эти достижения хранились в памяти народной, то и дело возрождались в специальных поселениях ремесленников, потомственных мастеров.

Говоря о металлообработке в России, нужно помнить, что оно особенно в IX-X веках — почиталось искусством, а не ремеслом. В глубь веков уходят и отечественные традиции кузнечного дела, мастерства, стоящего рядом со станочным.

Ковали в Древней Руси и предметы домашнего обихода, и боевое оружие. В Киеве в XII веке кузнецы представляли собой весьма почетный слой населения, пользовавшийся привилегиями.

История возникновения централизованного Русского государства во главе с Москвою, история русского народа неотделимы от его борьбы за независимость, борьбы против иноземных поработителей. Одержаны эти победы были благодаря силе и стойкости простых людей, их стремлению сохранить свой уклад жизни, сберечь родную землю. И вместе с тем благодаря русскому оружию.

Как же выделывалось прославленное русское оружие?

Исторические хроники свидетельствуют, что производилось оно не только за счет обилия подневольных рабочих рук, но и за счет хорошо поставленного станочного дела, достаточного числа технических средств.

Производство пушек, например, начиналось с отливки и вытяжки из формы. Полученные таким образом заготовки «оттирали»- зачищали от литейных заусенцев, затем верхнюю часть отливки отпиливали специальным станком, в котором были соединены круглая стальная пила, вал и механизм передачи вращательного движения валу от водяной мельницы. Подачу пушки под пилу осуществляли с помощью ворота по двум направляющим брускам.

После этого приступали к обработке дула. Для этого заготовку перевозили в соседний цех, там ее опиливали и сверлили. Для сверления пушки устанавливали в вертикальное положение. Вал сверла приводили во вращение от того же водяного колеса через шестерню и систему передач. На вал по мере надобности насаживали съемные головки разной формы и размера- в зависимости от профиля и диаметра пушечного канала. Как видим, действовал, по сути дела, целый завод со сложной технологической цепью и станочным оборудованием.

Применявшееся русскими оружейниками особенно активно водяное колесо давало им большое преимущество перед европейскими коллегами. В начале XVII века в окрестностях Тулы возникло целое созвездие заводов, использующих водяное колесо. В Москве в 1645 г. создается «ствольная мельница»- цех ковки с помощью воды ствольных заготовок. Там же были устроены сверлильная мастерская и точильный цех.

Технический прогресс XVII века выражался в том, что оружие выделывали по чертежам, были введены в работу прессы, прокатные машины, механические молоты, сверлильные машины, проволочно-волочильные, шлифовально-точильные. Все эти механизмы приводились в движение водяным колесом.

И еще одно явление можно отнести к техническому прогрессу того времени: опробование и разработка новых сверл. Для сверления стволов в одних случаях применяли круглые стержни со вставленными в два ряда закаленными лезвиями, в других — сверло снабжали, кроме лезвий, еще и желеобразной канавкой.

Но каковы бы ни были успехи русских оружейников и просто металлистов, история развития русского станкостроения, подлинная история русс кого станка берет свое начало в последующую эпоху — эпоху создания механического суппорта. Эпоха эта совпадает с первыми десятилетиями XVIII века временем реформ Петра 1.

Стремясь вырвать страну из вековой отсталости, в том числе в области техники и производительности труда, Петр 1 выписывал из-за границы иностранных ученых и мастеров, посылал туда учится русских людей, зачастую незнатного звания. На металлообрабатывающих предприятиях центра страны и на Урале они создавали и вводили в строй новые технические средства, основали более современные технологии производства. Усиливалась деятельность мастеров-изобретателей «махин» для обработки металла давлением и резанием.

Сам Петр владел в совершенстве различными ремеслами, однако наиболее внимание уделял токарному искусству и немало времени проводил в своей личной «токарне».

Токарное дело в XVII и XVIII веках понимали весьма широко. Оно включало в себя, помимо точения еще и гравирование, фрезерование, строгание. Мастера токарного дела того времени являлись, по сути дела, квалифицированными инженерами, хорошо знакомыми с основным механики, математики и других наук. Многие из них прошли через основную в 1701 году в Москве навигационную школу. В 1704 г. в это учебное заведение держал экзамен молодой московской простолюдин Андрей Нартов, которому было суждено обессмертить свое имя.

Около двадцати пяти лет посвятил Андрей Нартов усовершенствованию и изобретению станков. Однако прославил себя наш соотечественник созданием механизированного суппорта к токарным станку.

Изобретение суппорта означало в полном смысле слова переворот в металлообработке. 1712 год — эта дата по своему не менее весома в истории человечества, чем год создания парового котла. Именно в 1712 году Андрей Константинович Нартов, руководитель токарной мастерской и преподаватель навигаторской школы, продемонстрировал разработанную им конструкцию токарно-копировального станка, действующего практически без участия человеческих рук: в этом станке появился новый конструктивный элемент, названный изобретателем «держалкой».

Что представлял собой станок?

Двухъярусная станина-«верстак»- была искусно выполнена А.К. Нартовым из мореного дуба (он своим руками изготовил все до одной детали), точеные ножи и верхние стойки. Приводился станок в действие фигурной рукояткой, вращение от которой передавалось на шестерню промежуточного вала.

Вал мог получать вращательное движение от ременного привода. Для этого был предусмотрен дополнительный шкив. На шпиндель станка сначала устанавливали образец-копир, затем — заготовку изделия.

Что же представлял собой суппорт Нартов А.?

Это был перемещаемый вдоль изделия и жестко закрепляемый в случае необходимости блок, в котором винтами зажимался резец. В ходе работы станка приковало внимание к Нартову. По распоряжению самого Петра 1 мастер был переведен на работу в личную царскую «токарю» в — Петербург. Ему были созданы условия для исследовательской и изобретательской работы. Талант простого русского человека был замечен и поддержан. На следующий год после изобретения суппорта Нартов продемонстрировал еще одно свое детище — новую модель копировального, или его называли в Петровскую эпоху гильотинного станка.

Приводился в действие он от шкива, размещенного вне станка.

На шпиндель станка насаживался комплект фасонных копиров, что позволяло, работающему на этом станке, наносить на изделие несложные узоры.

Следующей большой работой изобретателя было создание комбинированного токарно-копировального станка. К разработке его конструкции мастер приступил в 1718 г. Когда чертежи были готовы, и Нартов приготовился к практическому изготовлению деталей и узлов, труд над станком был прерван. Андрей Константиновича послали за границу получить сведения о «гнутии дуба, употреблявшегося в корабельное строительство», а также познакомиться с состоянием металлообработки. Два года продолжалось путешествие Нартов. Перед отъездом Нартову было поручено заказать изготовление этого станка в Англии. Вернувшись в Россию, Нартов написал докладную записку Петру 1, в которой перечислил все выполненные им за границей работы и вместе с этим сообщил, что заказать токарно-копировальный станок в Англии не удалось — ни один из английских мастеров не взялся изготовить для него детали. Впоследствии Нартов сам с помощниками воплотил в металл и дерево свое изобретение. На это потребовалось изобретателю одиннадцать лет. Станок этот сохранился до сих пор и поражает совершенством своей кинематической схемы. Продольные перемещения суппорта в станке впервые совершенствовались автоматически. Ходовой винт его, сам по себе явившийся крупной технической находкой, имел различный шаг для копировальной и рабочей головок. Кстати, винт был нарезан Нартовым на специально созданном им винторезном станке. Заметим, что английский изобретатель моделей иного десятков лет спустя все еще нарезал аналогичные винты для своих станков вручную — и резьба при большой трудоемкости ее выполнения таким образом получалась все таки грубой и неточной.

Двадцатые годы XVIII века были более счастливыми в жизни и творчестве Нартова. Он изобрел станок для изготовления рельефов на изделиях — медалях, монетах, орденах, станок для нарезания зубьев у мелких шестерен, применяемых в часовом производстве.

После смерти Петра Нартов жил и трудился еще 30 лет. За это время он создал целый парк новых станков. Среди них сверлильный станок для глухих пушечных отливок, станок для нарезания продольных узоров на пушках, станок для обточки цапф, а также ряд новых режущих и измерительных инструментов, приборов.

Конструктивные основные идеи Нартова были воплощены при его жизни только в нескольких станках, настоящее же развитие получили в XIX веке, реализованы в российском станкостроении. Некоторые из этих идей не потеряли своего значения и сегодня.

Многие специальные станки появились и были усовершенствованы на Тульском оружейном заводе, основанном Никитой Антуфьевым (бывшим кузнецом), вошедшим в историю под фамилией Демидова. Опытные мастера этого завода Яков Батищев и Марк Сидоров создали несколько машин для оружейного производства. Все эти машины приводились в действие от водяного колеса. Так, для первичного чернового сверления заготовок ружейных стволов Сидоров первым построил машину, снабженную сверлами-штангами. Стволы в процессе обработки охлаждались водой.

Продолживший дело М. Сидорова, Я. Батищев создал обтиральную машину для чистки стволов. Этот мастер первым в русском станкостроении соединил в единую цепь с общим приводом сверлильный, обтиральный и шустовальный станки. Механизация же процессов шустования и обтирания значительно облегчила тяжелые работы. Станок Батищева имел 12 специальных напильников вогнутой формы, механически прижимавшихся к стволам.

Изобретения Батищева намного опередили свое время. Но они подобно изобретениям Нартова долго лежали под спудом, не находя широкого применения в родной стране. После смерти Петра 1 интерес власти к развитию отечественной металлообработки пропал. Созданные на Тульском и других заводах машины постепенно приходили в негодность, о них перестали заботиться: забывались технические достижения начала века.

Забывались ли? Нет, они жили в памяти хоть и немногих, но верных приверженцев отечественного станкостроения. В 1785 году тульский оружейник Алексей Сурнин помощью инструментальщика Латова изготовил машину для точения «замочных лодышек».

В начале XIX века на небосклоне отечественной технической мысли ярко загорается звезда еще одного изобретателя и станочника- Павла Дмитриевича Захавы. На том же Тульском заводе он, начиная с 1810 года, руководил конструированием и производством новых станков, в основном токарных. Назовем наиболее удачные конструкции изобретателя: станок для вторичного и окончательного сверления ружейных каналов, станок для нарезания резьбы, станок для сверления трубки штыка, протяжной станок, полировочный станок.

Одна из этих новинок, а именно станок для окончательного сверления ружейных стволов впервые не имел деревянных частей (рис.9). Станина была цельнометаллической, в машине применен реверс.

В изобретении токарных станков Захава добился особенно больших успехов. В них, как и машинах Нартова, был использован механический суппорт, скользящий люнет (подвижная опора). Резец на станке Захава стал обрабатывать как цилиндрические, так и конические поверхности.

Для своевременной остановки хода резца станок был снабжен и снова впервые! Автоматическим отключающим механизмом.

При непосредственном участии Захавы на Тульском заводе было изготовлено свыше ста металлорежущих станков, которые в значительной части были отправлены и другие отечественные предприятия.

Одновременно с Захава в России работали еще два изобретателя станков Ефим Алексеевич и его сын Мирон Ефимович Черепановы. В тридцатые годы прошлого века отец и сын создали в Нижнем Тагиле ряд горнорудных машин и паровых станков сверлильных, винторезных, «гвоздарных» и токарных.

В канун Отечественной войны: 1812г. появился в России первый штамповочный молот — машина для обработки металла давлением. С этой же поры начинается хоть и медленный, но неуклонный рост отечественной металлообрабатывающей и станкостроительной промышленности. В середине прошлого века в России уже насчитывалось 25 машиностроительных заводов, а в 1861г. их было более ста.

Однако количественный рост предприятий не означал качественных сдвигов в станочном деле. Токарный станок по-прежнему оставался главным среди машин орудий. Технических прогресс, шагающий по основным капиталистическим странам, словно обходил стороной Россию, обрекая ее на второразрядную роль в мировой экономике.

В 1912 г. общая потребность страны в станках была удовлетворена внутренним производством только на 26%.

Доля собственного станкостроения в пополнении станочного парка неуклонно снижалась

Подлинными хозяевами на станочном рынке России были Германия и другие западные страны.

Мы рассмотрели историю возникновения, становления и совершенствования станкостроения. Начавшись в Древней Греции, он в 18 веке распространился и в России. В настоящее время станкостроение переживает второе рождение. Это в первую очередь связано с автоматизацией технологических процессов.

Работая над данным исследованием, мы узнали много известной нам ранее информации. Завершая исследование надо отметить, что в нем еще достаточно белых пятен, в восстанавливаемой цепи событий есть еще недостающие звенья.

Список используемой литературы и источников

станкостроение металлообработка суппорт сверло

1. Л.В. Голованов «Соперники резца» М.: «Машиностроение» 1973.

2. А.Г. Брикнер «История Петра Великого»: 2-х томах — М ТЕРРА 1996.

3. Ю. Шевченко «Моя профессия — станочник» М.: Просвещение 1982.

4. Н.Н. Чернов «металлорежущие станки» М.: Машиностроение 1987.

5. Г.М. Стискин, В.Д. Гаевский токарные станки с оперативным программным управлением К.: 1989.

6. В.Л. Косовский, Ю.Г, Козырев, А.Н. Ковшов, В.А. Ратмиров, Г.Г. Смолко, Б.И. Черпаков Программное управление станками и промышленными работами М.: «Высокая школа» 1986.

Размещено на Allbest.ru

Станкостроение

Станкостроение — базовая отрасль машиностроения, занимающаяся производством широчайшего спектра машин для обработки различных материалов (станков), а именно: металло- и деревообрабатывающие станки, автоматические и полуавтоматические линии, комплексно-автоматические машиностроительные линии, станки с ЧПУ, кузнечно-прессовое, литейное и др. оборудование.

История

Начало активно развиваться с XVIII в.

Этот раздел статьи ещё не написан. Согласно замыслу одного или нескольких участников Википедии, на этом месте должен располагаться специальный раздел.
Вы можете помочь проекту, написав этот раздел.

См. также: Промышленная революция

Особенности

Появление металлорежущих станков связано с развитием крупного капиталистического производства, с организацией первых промышленных предприятий заводского типа. Широкое распространение машин-орудий, а затем и паровых машин требовало повышения точности обработки деталей. Эта задача могла быть решена только с изобретением машин для производства машин и в первую очередь металлорежущих станков с механическим суппортом. Создание механического суппорта относится к началу XVIII века; русский механик А. К. Нартов в 1738 построил первый в мире станок с механическим суппортом и набором сменных зубчатых колёс. Нартов и другие русские мастера (М. Сидоров-Красильников, С. Шелашников, Я. Батищев) сконструировали в XVIII в. ряд металлорежущих станков (станки для сверления стволов пушек, различные агрегатные станки). Однако изобретения русских мастеров не могли получить широкого применения и известности, т.к. потребность феодально-крепостнической России в небольшом количестве машин (главным образом для изготовления вооружения) обеспечивалась отдельными небольшими заводами.

Этот раздел не завершён. Вы поможете проекту, исправив и дополнив его.

Станкостроение в мире

Станкостроение в России

В конце 1980-х годов станкостроение в РСФСР занимало первое место среди республик СССР по абсолютному объёму производства станков и второе место после Украинской ССР — по количеству изобретений и других объектов интеллектуальной собственности.

С распадом СССР, утерей технологических и сбытовых связей, падением промышленности (вызвавшим падение спроса на оборудование), неконкурентоспособностью на мировом рынке, а также деструктивными действиями иностранных инвесторов и собственников станкостроительных заводов станкостроение России переживает тяжёлый кризис,

На современном этапе (2010-е) предпринимаются попытки оживления производств некоторых видов станков (для авиационной промышленности и т.п.). В 2013 году под эгидой госкорпорации «Ростех» в качестве системного интегратора российских станкостроительных предприятий был создан холдинг «Станкопром».

На 2016 год, по данным Минпромторга РФ, в России действует более 40 станкостроительных предприятий, среди которых — Балтийская промышленная компания, Ковровский электромеханический завод, компания «СТАН».

См. также: Машиностроение России

Станкостроение на Украине

См. также: Машиностроение Украины

На Украине, которая в советское время была одним из лидеров станкостроения СССР и в той же мере испытала трудности вследствие распада СССР, центрами станкостроения остаются г. Краматорск (НКМЗ), Киев («СТАНКИН»), Харьков (завод агрегатных станков), Одесса (Одесский станкостроительный завод) Запорожье, Житомир (завод станков-автоматов), предприятия этой отрасли расположены также в г. Мелитополь, Лубны , Корсунь-Шевченковский.

Информация в этой статье или некоторых её разделах устарела. Вы можете помочь проекту, обновив её и убрав после этого данный шаблон.

Станкостроение в Белоруссии

Основная статья: Станкостроение в Республике Беларусь

В Белоруссии центром станкостроения является г. Молодечно. (Молодечненский станкостроительный завод).

> См. также

  • Машиностроение

> Литература

  • Л. А. Айзенштадт и С. А. Чихачев «Очерки по истории станкостроения в СССР», 1957 г.

Ссылки

  • Станкостроение в БСЭ
  • Состояние станкостроения в России
  • Исполнительные устройства роботов и манипуляторов — научно-популярный фильм, производство Союзвузфильм, 1986 г.

Примечания

  1. Ю. М. Кузнецов. Актуальность преподавания дисциплины «Технологическое оборудование с параллельной кинематикой» Архивировано 27 апреля 2013 года.
  2. Станкостроение в России: текущее состояние и современные тенденции развития // Портал машиностроения, 18 сентября 2013
  3. Ренессанс станкостроения // Эксперт.ру, 17.06.2014
  4. Шаг вперед и поворот // Эксперт.ру, май 2016
  5. // РГ, 2016
  6. ООО «СТАНКИН»
  7. «Микрон»
  8. «Лубнымаш» — зернохранилища, элеваторы

Станкостроение мира

12. Станкостроение мира

Мировое производство металлорежущих станков составило в конце 1990-х годов более 1,2 млн. штук. Некогда будучи мирового станкостроения, Россия практически лишилась этой отрасли. В настоящее время по производству станкостроительной продукции выделяются:

Япония (200 тыс. шт.)

Китай (150 тыс. шт.)

А далее плотной группой следуют Германия, США, Италия, и Швейцария, производящие примерно по 100 тыс. станков.

13. Сельскохозяйственное машиностроение мира.

Сельскохозяйственное машиностроение имеет потребительский фактор размещения и поэтому сосредоточено в главных сельскохозяйственных регионах мира. Развитые страны, добившиеся высочайшего уровня механизации сельского хозяйства, сокращают производство сельскохозяйственной техники, уделяя внимание повышению ее качества и технологических возможностей, постепенно уступают свое лидерство развивающимся странам по абсолютным показателям производства. В настоящее время по производству тракторов выделяются:

Япония (150 тыс. шт.)

Индия (100 тыс. шт.)

США (около 100 тыс. шт.)

Лидирующее положение Японии объясняется ее специализацией на производстве мини-тракторов, а в остальных странах мира, как правило, производят средние и мощные тракторы.

Таблица 7

14. Группировка стран по уровню развития машиностроения

Страны с высокоразвитым машиностроением Страны со среднеразвитым машиностроением Страны со слаборазвитым машиностроением Страны, где машиностроение отсутствует
США Бразилия Монголия Саудовская Аравия
Канада Китай Иран Ливия
Германия Австралия Перу Мадагаскар
Россия Индия Куба Сомали
Франция Аргентина Албания Исландия
Швеция Мексика Индонезия Лаос
Италия ЮАР Алжир Ботсвана
Япония Корея Египет Конго
Великобритания Испания Чили Панама
Швейцария Португалия Ирак Коста-Рика
Австрия Ирландия Турция Гаити
Голландия Дания Заир Тунис
Бельгия Норвегия Нигерия Судан
Польша Финляндия Вьетнам Свазиленд
Румыния Греция Таиланд Непал

15. Распределение продукции машиностроения

Почти ¾ продукции машиностроения перераспределяется между развитыми странами. Это обусловлено тем, что развивающиеся страны не могут позволить себе больших затрат на науку. Развитые капиталистические и новые индустриальные страны выделяются масштабами продукции машиностроения, предназначенной на экспорт, а отсюда их повышенное внимание к улучшению качества выпускаемой продукции.

Основные грузопотоки машиностроительной продукции распределяется следующим образом:

Япония Þ США

США Þ Западная Европа

Машиностроительный комплекс России, Украины и других стран СНГ, Китая, Индии, Бразилии работает преимущественно на внутренний рынок, а это зачастую приводит к производству продукции низкого качества.

Список литературы

География промышленности России. – М.; просвещение, 1990 год

Новое в мире (Цифры и факты). – М.;»Дрофа»,1999 год

Готовимся к экзамену (Экономическая география 9-11 классы). – М.; «ОЛМА-ПРЕСС», 2000год

Учебник (Экономическая и социальная география мира). — М.; просвещение,1998 год

География (3-х томник). – В.П. Максаковский.

География мирового хозяйства. – М.; 1991. Стр. 114.

Информация о работе «Машиностроение мира» Раздел: География
Количество знаков с пробелами: 25416
Количество таблиц: 7
Количество изображений: 0

Похожие работы

51715 1 0

… США, ФРГ и некоторых других европейских странах, хотя в последнее время наблюдается его постепенное перемещение в менее развитые страны. ГЛАВА 3. ХАРАКТЕРИСТИКА МАШИНОСТРОИТЕЛЬНОГО КОМПЛЕКСА НА ПРИМЕРЕ НЕКОТОРЫХ СТРАН 3.1 Машиностроение Японии Машиностроение Японии представляет собой достаточно пестрое структурное образование. Большая роль принадлежит модернизированным отраслям массового …

80448 6 4

… «) в производстве машиностроительной продукции продолжает оставаться незначительной, и говорить о коренных сдвигах в мировом машиностроении не приходится. 2. Особенности развития и размещения машиностроительного комплекса РФ 2.1. Особенности размещения машиностроения России Машиностроение отличается от других отраслей промышленности целым рядом особенностей, которые влияют на его …

123112 17 0

… виде совокупности региональных машиностроительных образований, поэтому одновременно с поиском направлений достижения каких-либо общеэкономических целей определяются соответствующие рациональные территориальные пропорции в развитии машиностроения в прогнозируемом периоде. Как и для всех задач этого уровня прогнозирование развития машиностроения осуществляется в единой системе народнохозяйственных …

239444 3 0

… хозяйство, главное назначение которого — обеспечить городское население свежими и нетранспортабельными продуктами питания: овощами, ягодами, молоком, яйцом. 5. Нефтяная пр-ть мира(НП) характеризуется особенностью географии, заключающейся в том, что более 4/5 запасов и около 1/2 добычи нефти приходится на развивающиеся страны. Большая часть нефти, производимая в развивающихся странах, в …